随着市场对丙烯需求的增加,传统的蒸汽裂解联产丙烯的工艺已经很难满足我国市场的需求,因而催化裂解多产丙烯的技术蓬勃发展。随着多产气工艺的研发与应用,作为催化裂化产品分离系统的吸收稳定装置出现了产品质量下降,装置能耗大等问题。针对吸收稳定装置出现的问题,本文对常规分离流程进行了分析,并提出相应的改进方法。本文以某炼油厂两段提升管催化裂解多产丙烯装置的产品作为进料,利用Aspen Plus对吸收稳定-气分装置进行了模拟,并将模拟结果与标定结果进行对比,确定模拟结果的正确性。根据模拟结果对装置进行了能耗分析,得到流程中能耗的集中点,之后对装置中每一个设备进行（火用）损失计算,得到流程中装置能量利用率较低的设备,为流程的改进提供了方向。针对常规吸收稳定-气分装置中出现的问题,对物流中每种组分的分离方式进行了考察,主要考虑精馏和吸收解吸两种分离方式。通过分析可以得出利用吸收解吸来分离C2和C₃组分的能耗较低,且最佳操作压力为1.1MPa;利用精馏方式来分离C₃和C₄组分的能耗较低;利用吸收解吸来分离C₄和汽油组分的能耗比较低。为了减少吸收稳定-气分装置的能耗,本文提出了一种新型的节能流程。改进流程中有两套吸收解吸系统,第一套吸收解吸系统的操作压力为0.5MPa,其主要作用是利用混合碳四吸收汽油组分;第二套吸收解吸系统是利用混合碳四分离C2和C₃组分。在改进流程中停开脱丙烷塔,液化气组分直接进入丙烯精制塔,分离出高纯度的丙烯产品。经过能耗分析发现,改进流程总的单位能耗节省了10.08%,同时（火用）损失也减少了17.74%,表明改进流程的能耗大大地降低,能量利用率更高。