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近年来,精益生产LP(Lean Production)在全世界范围内广泛推广开来,许多大型制造厂商都开始吸收精益生产的思想,推行“准时化(JIT)”生产,以加强企业间的协作。精益生产与传统的大批量生产相比,只需要较精的人员、较精的生产场地、较少的投资、较短的生产周期、较短的产品开发时间和较少的库存或零库存,就能生产品质更高、品类更多的产品。因此精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。在越来越多的企业或行业中,精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。本课题可对公司其他精益生产项目的开展起带头、示范作用。同时,本文成果对其他制造型企业特别实施精益生产有一定的借鉴作用。本文利用价值流图析技术,系统地分析整个产品价值流的活动,分析影响生产线利用率和流程流动性的各相关因素。运用精益思想和IE方法,改进生产流程,提升精益生产指标。如降低生产成本(Cost)、提高生产效率(Productivity)、缩短交货周期(Delivery)和提高产品质量(Quality)。首先,论文对产品的工序流程进行分析,利用ECRS(Eliminate, Combine, Rearrange, simplify,即―取消、合并、重排、简化‖)原则和5W2H方法,简化操作步骤、改进作业方法、消除不必要的搬运活动,从而减少半成品的停滞时间;通过对各工序流程的改进,消除了大量的不增值活动,使总的操作时间减少了54.85%。其次,对该车间的流程线路进行了分析,对生产布局进行了改进,整个生产区域需要的生产面积缩减了23%,总的物流距离缩短了76.58%;同时对车间的装配生产线进行了平衡改造,使操作员由原来的39人减少为32人,并在此基础上,应用了生产看板拉动系统,基本上实现了―一个流‖生产模式。通过实施生产流程改进方案,提高了8A0475产品的精益生产指标:如交货周期LT(Lead Time)由实施前的22.3天缩短为9.25天;生产效率MCE(Manufacturing Cycle Efficiency)提高了10.98%;产品的一次合格率FTT(First Time Through)和质量的稳定性都得到了大幅度提高。