精益生产起源于日本丰田生产方式,企业在基于精益思想的指导下对生产现场进行的优化改善,为企业带来了很大的经济效益。现场改善是现场管理的深化,它以提高现场管理水平为目标,基于持续改善理论对各生产要素进行改善,从而实现各生产要素的合理配置,达到提高生产效率和保证产品质量的目的,这对企业发展具有非常重要的意义。本文通过对DT公司的生产车间的现状进行描述,对现场管理和生产过程中存在的问题进行总结分析,然后对提出的问题进行改善。论文的主要内容包括:本文首先论述了现场改善研究的背景和意义,介绍了国内外现场改善相关领域的研究现状;对现场改善的相关理论进行了概述,介绍了现场改善的相关概念,重点是整理总结了现场改善的方法。然后对DT公司生产现场的现状进行分析,总结出DT公司生产车间在现场管理和生产过程中存在的主要问题:车身车间存在瓶颈工位,车身车间内物流线路混乱,总装车间最终线的生产线平衡率太低。然后运用鱼骨图、物流从至表和强度表、Arena仿真等分别分析上述三个问题产生的原因。最后从作业流程、车间布局和生产线平衡三个方面进行改善。作业流程方面,通过程序分析优化顶盖加工的作业流程,使该工位不再是瓶颈工位;车间布局方面,建立数学模型并使用遗传算法进行求解,得到车间布局的优化方案;生产线平衡方面,利用作业分析和ECRS原则对最终线进行优化改善,使得平衡率提升至78.8%。最后本文指出在研究过程中存在的局限性与不足之处,为后续的研究工作提供了拓展的空间与改善的方向。