随着机械自动化的不断发展,滚动直线导轨作为一种优良的导向部件,它的应用范围也越来越广,同时在精度和性能上也对它提出了更高的要求。如今大多通过冷拔工艺来生产滚动直线导轨,由于冷拔技术和生产工艺的不成熟,国内冷拔生产的滚动直线导轨不但质量偏差,而且生产的型号不全,导致国内对滚动直线导轨的需求大部分仍靠着从国外引进。为此本课题通过对冷拔过程中滚动直线导轨的内应力分布与直线度进行研究,从而设计冷拔模具的孔型来提高直线导轨的精度。本文选取滚动直线导轨为研究对象,通过对坯料的选择、冷拔道次的确定、各道次延伸系数分配、断面加工率的确定、冷拔模具孔型的设计、冷拔模具参数的确定,最终完成了对冷拔配模的设计。采用有限元分析软件ABAQUS对冷拔加工滚动直线导轨的第三道次进行仿真模拟,分析了冷拔加工的动态过程、冷拔过程中滚动直线导轨的变形和应力应变情况。详细阐述了残余应力的分布情况,介绍了残余应力和直线度作为评价指标的选取方法。采用有限元分析软件ABAQUS对冷拔后的滚动直线导轨进行退火去应力仿真,对退火去应力处理的升温、保温、降温三个阶段进行了温度分析、残余应力变化分析,介绍了残余应力和直线度作为评价指标的选取方法。基于有限元分析选定了第二道次冷拔模具的A、B、C、D、E五个孔型参数,设计正交试验确定了各个孔型参数对滚动直线导轨残余应力和直线度的影响规律,得到了孔型参数的最优组合。综合残余应力和直线度俩个评价指标,最终确定了冷拔模具各孔型参数的数值。