丰田生产体系是日本丰田汽车公司自20世纪50年代逐步发展，并在70年代最终确立为公司的经营理念，从生产制造部门向公司的各个部门全面推广的。丰田生产体系在20世纪的石油危机期间大放异彩，为其成功进入美国市场立下汗马功劳，并逐渐引起业界的关注。于1985年启动，旨在研究全球汽车行业趋势的IMVP(IntemationalMotorVehicleProgram)项目更是为丰田生产体系(也称为精益生产)在全球的推广推波助澜。 我国日益成为世界性的制造大国，生产制造是我国国民经济生产中的重要一环。如何提高企业的管理水平，提高企业盈利能力，改善企业的国内国际生存环境，是当前生产制造企业的重要课题。丰田生产体系在我国的传播自上世纪80年代开始，历时20余年，其中却鲜有成功者，个中原因值得探讨。 具体到我国的制造业在全球制造分工中的定位，又不难发现我们所处的位置甚为尴尬，基本上以加工制造为主，利润率较低。因此，欲提高我国制造企业的竞争力，还得着眼于目前，从我们目前最拿手的业务一加工制造开始。如果没有极强的加工制造能力以及由此带来的企业利润，而奢谈创新，那就是无米之炊，空中楼阁。 文章提出了包含水泥，金属冶炼，化工为代表的流程型制造企业，由于其市场需求重点和工艺本身的特性，在实施精益生产体系时，应该以流程为中心，以设备为中心，研究如何提高设备利用率和产品质量，以降低浪费，降低企业运营成本，从而提高企业利润上；而不是盲目跟风，把精益生产等同于5S和看板管理，以提高企业对外部市场的反应速度。 本文选取了我国加工制造业中的一个典型案例一建材行业，以目标企业实施精益生产体系的实践为基础，提出了如何在流程型制造企业中实施精益生产管理体系的课题。并且，结合实际，初步提出了企业的制造成本和流程分析相结合的思路，着眼于通过采用先进的管理方法，降低企业的制造成本，提高企业盈余。 基于流程的成本分析模型的好处在于可以清晰地把企业的日常活动和成本联系在一起，而不是以往财务角度的月度汇总或大概的数据。有助企业管理层随时监控其制造成本，采取及时而准确的纠正行动。 文章结论部分则把如何在流程型制造企业，尤其是那些基础比较薄弱的企业中实行基于成本的精益生产管理体系的作了一个总结，提出了其一般的运用步骤。