塔吊组肢焊接缺陷是指在焊接链接过程当中,对应所产生的金属不连接、不致密,及其无法融合的现象。如果在塔吊组肢焊接流程中,发生了焊接缺陷的情况,就会直接影响到塔吊组肢结构的安全性使用。本文重点研究塔吊组肢焊接系统的设计与应用。首先从塔吊组肢焊接的背景,和机器人自动化焊接的意义与其应用现状着手,了解目前塔吊组肢焊接的缺陷,以及机器人应用于焊接工艺的研究特点。其次,从应用工艺需求出发,进行总体设计,进而步步详实到模块化的设计,涉及机械支撑结构、机械传动系统、机器人和焊接电源的选配等,重点对各个模块设计进行了分析,并对单个模块的可行性设计分析进行了验证。最后根据设计模块进行加工组装,实现了通讯连接,并对所设计塔吊组肢进行焊接系统编程,通过实际焊接工艺要求,调整焊接电源参数,最后针对焊道研究分析,直至满足工艺要求。本文针对现有实际工艺情况,加以分析讨论,通过学习先进机器人集成应用知识,搭建一个完整的自能焊接平台,进行智能制造的应用,对焊接电源以及机器人和变位工装进行选型设计。从信息框架、PLC和机器人的应用,以及相应机械装置传感器的组合应用,完成了具备机器人集成自动化的塔吊组肢焊接系统设计。整个焊接系统搭建,更精准高效的完成了塔吊组肢焊接的应用,系统设计的各个环节,都是针对塔吊组肢的焊接工艺要求所设计,其中实现了塔吊组肢自动寻位焊接,塔吊组肢的多位置焊接,以及塔吊组肢焊位反复多道焊接的应用,对于焊接质量有了更稳定的把控,另外总结本文得出,要提升焊接品质和效率,必须从焊接电源和机器人正确选型,以及变位传动机构合理设计等方面改善,才能取得好的成效。