航空航天等高新技术的发展,对于苛刻工况条件下服役的材料提出了越来越高的要求,其中高温条件下,材料的润滑、磨损问题成为高技术装备发展所面临的关键技术难题之一。镍基高温合金是航空领域应用相当成熟的高温合金,但人们对镍基合金的摩擦学性能研究还相对较少。本文采用粉末冶金(高能球磨+真空热压烧结)法制备了不同成分的Ni-Co-Al粉末合金,考察了热压温度对合金力学性能和摩擦学性能的影响：研究了钴和铝含量对合金力学及摩擦学性能的影响机理；并通过对磨痕表面形貌及各元素的化学状态分析,阐明了合金的高温摩擦磨损机理。研究结果表明：采用粉末冶金法制备的Ni-10Co-5Al合金,主要由γ相和γ’相组成,γ’相弥散分布于γ基体中；还有少量的A12O3。随着热压烧结温度的升高,合金的硬度、抗压强度升高,当热压温度达到1200℃时合金的硬度、抗压强度变化较小。随热压温度的升高,合金的高温摩擦学性能有所改善,磨痕表面形成了保护性的氧化物“釉质层”,“釉质层”与基体的结合强度影响了合金的高温摩擦性能,而结合强度又可能与热压烧结试样的致密度有关。磨痕表面犁沟的深浅与热压温度有很大关系。对于相同钴含量的合金,增加铝的含量可以提高合金的硬度,使室温下合金的摩擦系数升高,但可以降低合金的磨损率；在800℃下,铝含量的增加,合金的摩擦系数升高,磨损率变化不明显。且合金在800℃时的摩擦学性能与室温条件下相比较差。适量的Co可以提高合金的硬度和抗压强度,并改善合金的摩擦学性能,但过量的Co(Co含量达到30wt.%)又使合金的性能变差。磨痕表面分析表明,磨痕表面形成了CoO等氧化物组成的“釉质层”,这层“釉质层”的成分及脱落程度影响了合金的高温摩擦学性能。