本文通过对苍山铁矿选矿厂开展生产全流程考察,掌握了现行流程的生产工艺参数、生产指标和关键作业的生产效率,分析了现行生产流程结构和工艺指标的合理性及存在的主要问题,并通过流程优化试验研究提出了流程优化改造措施,为提高企业经济效益提供了科学依据。研究表明,现行流程基本上能够与矿石性质相适应,取得较好的选矿技术指标。矿石经过破碎预选后,抛废率10.33%,给矿品位由26.54%提高至27.98%,粉矿经过湿式预选-两段磨矿磁选-淘洗机精选后,获得精矿产率23.35%、品位66.36%、回收率58.37%,综合尾矿品位15.44%,选矿比4.28,选矿厂原矿处理能力可达到370万吨/年。然而,现行流程在进一步提高生产效率和提高铁的回收率方面仍存在一定潜力。流程考察发现的问题及效益增长点主要体现在:1、干式预选尾矿中磁性铁含量过高,达到2.13%;2、粉矿中已解离的脉石矿物含量较高,预选潜力较大;3、湿式预选尾矿中磁性铁含量1.03-1.05%,氧化铁矿含量2%左右,湿式预选尾矿中磁性铁具有一定的回收价值;4、一段旋流器底流具有较大预选潜力;5、二段旋流器分级效率低、底流夹细、夹精矿问题突出,-200目含量达到42%、-200目粒级品位达到65%;6、一段和二段磁选尾矿、综合尾矿中的磁性铁均偏高,具有一定的回收价值,综合尾矿中的氧化铁具有一定的回收潜力。根据现场实际情况和空间条件,可从粉矿干式预选、磨前湿式预选和综合尾矿再选回收三个方面进行优化改造。粉矿干式预选优化改造项目总投资82.71万元,可产生效益228.11万元/年,生产成本7.13万元/年,投资回报期0.36年;粉矿湿式预选优化改造项目总投资169.97万元,可产生效益171.23万元/年,生产成本37.65万元/年,投资回报期0.99年;综合尾矿再选优化改造项目总投资264.45万元,可产生效益476.52万元/年,生产成本66.82万元/年,投资回报期0.55年。