信息时代,电子产品的更新迭代速度快。随着智能手机的普及,用户对手机的功能需求更加多元化,这也对手机的研发及制造提出了更高要求。K公司是一家全球知名的电子产品制造企业,作为产品代工厂,K公司处于通信产品产业链的中间环节,上游供应商原材料成本上涨,下游客户严压产品价格,导致其手机后壳生产线存在生产成本攀升、产品合格率差、交货不及时等问题,提高生产效率,按时按量满足客户需求,提高公司利润是现阶段企业发展的重中之重。本文以价值流图理论为基础,分析K公司手机后壳生产线中存在的问题,通过精益生产工具和工业工程方法进行优化,并使用仿真技术评价优化的效果。首先,通过鱼骨图分析法挖掘导致问题的真正原因,确定可改善点及可采用的改善方法;然后,通过程序分析发现生产过程中的浪费现象,采用5W1H提问技术和ECRS四大改善原则优化生产工序,并借助时间研究和作业测定方法制定各工序的标准时间;再运用SLP方法对各作业单位的物流及非物流关系加权计算,根据得出的综合密切关系图重新设计生产车间的布局,规划物流路线,通过5S现场管理改善生产环境;最后,通过Flexsim仿真软件对优化前后的生产方案进行仿真,对比分析仿真结果,评价优化效果。K公司手机后壳生产线通过实施精益改善项目,成功破除了瓶颈工序的限制,减少无用的工序,缩短了总生产周期,使生产线平衡率、产能和产量大幅提高,进而提高了客户满意度。车间内物流距离缩短,减少了搬运成本,并有效避免了产品和零件在配料途中的混流现象。在提高生产效率的同时,形成了干净整洁的生产环境,完善了生产管理制度,塑造了良好的人文氛围。本文对手机后壳生产线的研究为后续扩大改善规模和其他企业实施精益改善树立了范本,提供了借鉴意义。