随着塑料在汽车工业中应用越来越广泛,汽车塑料化已成为衡量汽车工业发展的重要标志。而传统的塑料成型工艺与模具设计大多依赖设计人员的经验,使其愈来愈制约汽车工业的发展。CAE技术则通过对注塑成型过程在计算机上模拟分析,有效地解决了这一问题,从而提高了一次试模率,降低了生产成本和生产周期,提高了企业的经济效益。本文通过查阅塑料在国内外汽车工业中的应用现状,结合CAE技术在注塑成型中的应用,运用Moldflow软件对汽车仪表板注塑成型过程进行模拟设计,结合分析结果对初步设计进行改进,得出以下结论：(1)运用MoldFlow软件对注塑模具浇口位置初步分析找到最佳浇口位置。利用流动分析对浇口位置及数量进行模拟分析,最终确定在两个浇口时塑件能够得到平衡性充填。(2)根据聚合物流变学理论基础,计算出浇注系统中主流道直径为3.5mm、分流道直径为4mm、点浇口直径为0.8mm。通过对初步设计的浇注系统流动分析发现熔接痕是该设计中出现的最大缺陷,通过将点浇口改为潜伏浇口对其改进,模拟分析后与改进前的分析结果相比,熔接线的长度和数量明显减少,并使体积收缩提高了0.03%。(3)结合传热学理论,计算出冷却系统中冷却管径为10mm、管数为3。结合制件结构特点进行管道布置,对初步设计的冷却系统进行模拟分析,通过分析结果对冷却系统进行了合理的优化设计,优化后使得塑件改进前后的冷却时间从13.34s降低到12.90s,冷却效率提高了3.3%；使开模时间从4.279s提前到4.150s,缩短了冷却周期。(4)通过翘曲分析模块,对汽车仪表板成型后的翘曲结果进行了模拟分析,结合分析结果找出收缩不均匀是造成制件产生翘曲变形的主要原因,通过改变保压曲线使得制件总翘曲变形量由改进前的0.4926mm降低到0.4181mm,减少了15.1%。大大降低了制品成型后的翘曲变形量。