本实验设计了一套处理能力为2kg/h的快速裂解装置,该装置由进料系统、反应系统、分离系统、冷凝系统和控制系统组成,进料系统采用两级螺旋进料,分离系统采用两级旋风分离,冷凝系统由三级冷凝：一级是管壁式冷凝,二级是蛇管式冷凝,三级除雾器。应用快速流化床反应器考察了反应温度、停留时间、进料量和冷凝温度等因素对液体产率的影响,生物质的停留时间是通过气体流速控制。当气体流速达到2.8m3/h、反应温度500℃时液体产率最高(70wt%)。冷凝温度对生物油产品分布也有一定的影响：一级冷凝液(温度>100℃、液体产率25%)主要是一些大分子的酸、酯；二级冷凝液(温度>50℃,液体产率17%)除了含有大量的水之外,还含有一些极性很强的有机化合物如一些小分子的酸、醛、酚；三级是除雾器(液体产率20%)主要是收集气体中的气溶胶。生物油因其高含水量、高含氧量、高粘度、低热值等不利因素限制了生物油的利用。实验应用高压釜反应器对生物油进行加氢脱氧预处理。实验主要考察了反应条件(温度、时间、催化助剂和催化剂)对加氢脱氧效果的影响,在最优条件下(Pt/γ-Al2O3催化剂、反应温度240℃,氢压6MPa,反应1h)下,生物油脱氧率为50wt%,生物油的热值增到33.45MJ/kg,生物油发生油水分离。GC-MS分析显示生物油中的醛、酮和酸大量减少,酚不变,酯和碳氢化合物的含量有所增加。为了进一步脱除生物油中的氧,提高生物油品质,实验在低温处理的基础上继续进行高温(<350℃)加氢脱氧,高温段的加氢催化剂选择传统石油加氢催化剂RN32V,实验同时考察了温度、时间和催化助剂对生物油精制的影响。结果显示当温度330℃、反应1h,生物油在1%三乙胺催化助剂的催化作用下的脱氧率达到84wt%。