本文以A356铝合金为研究对象,运用了数值模拟和试验两种方法研究流变挤压铸造工艺。前期用数值模拟完善浇铸系统指导修模,提高了生产效率。后期基于LSPSF流变制浆工艺,采用标准正交实验方案进行试验,分析得出最优工艺参数组合,并进行了试验验证,有效减少了试验工作量。本文的主要研究内容和成果如下:本文利用数值模拟软件Anycasting对两种不同的铸件模型进行数值模拟,对比了两模型在充型凝固过程中的金属流动和卷气情况,分析了原模型中气孔、夹渣等缺陷发生的位置及其原因,获得了较优的解决方案,并进行了试验验证,模拟结果与试验吻合良好。用数值模拟方法指导修模,减少了修模过程的盲目摸索和试验次数,有效的提高了生产效率。在模具修改完善后,利用标准正交实验验方法进行流变挤压铸造工艺的实验研究,分析模具预热温度、挤压比压、挤压速度三个参数对铸件组织和性能的影响,通过极差和方差分析获取了各指标的因素主次顺序、最优的实验组合及各因素的显著性,并对最优组合进行了试验验证。基于LSPSF工艺稳定的制浆水平,流变挤压铸造工艺参数对微观组织指标的影响较小,仅模具温度为主要影响因素,其对当量直径的影响较为显著。流变挤压铸造工艺参数对力学性能各指标的影响较大,各因素的影响主次顺序依次为挤压比压、模具温度、压射速度,最佳工艺参数组合为挤压比压50MPa,模具温度200℃,压射速度0.5m/s;并最终通过试验验证证实了最优参数组合的结论。在最优工艺组合条件下生产的A356铝合金铸件,组织细小圆整,晶粒的当量直径为70-80μm,形状因子在0.62左右,铸件T6热处理后的性能达到:抗拉强度328MPa,屈服强度257MPa,延伸率10.6%。