尾翼筒体是某弹箭尾翼的重要组成零件,外形复杂、尺寸精度高及性能要求高,一直以来均采用钢为原材料,机械切削加工的方式来生产制造,材料利用率低、耗能高、生产成本高,不符合节能降耗的要求也不适合批量生产,更关键的是钢材料零件质量重,难以满足未来尾翼服役的需求。针对上述问题,本文采用轻质高强的钢替代材料2A12铝合金为原材料,对铝合金尾翼筒体等温挤压成形工艺进行了研究。该零件具有特殊的外形:中心为通孔的圆柱筒体,筒体外壁上有固定安装尾翼叶片用的小凸台,按纵向分布共有三排,每排六个且均匀的分布在筒体外壁上,其中凸台的截面形状一样,但是高度不一致。对于这种结构特殊,外形复杂的零件挤压成形工艺的研究很有意义。根据零件的结构特征,对成形工艺进行了分析并确定了合理的挤压件图。应用三维有限元数值模拟软件DEFORM,在建立简化模型的基础上,分析了直接成形出外壁凸台和将凸台连接成整筋成形的模拟结果,确定了成形整筋的工艺方案。在此基础上分析了等温挤压过程中金属流动规律,镦挤预制坯对于挤压件口部的影响,不同的挤压温度、挤压速度及摩擦因子对于金属的等效应变及载荷随模拟步骤变化曲线的影响,为铝合金尾翼筒体成形提供工艺参数参考。结合模拟结果及综合其他因素的考虑:在温度430℃左右、挤压速度为15mm/s及摩擦因子0.25的条件下成形零件较为合理。在上述研究的基础上,设计并优化了挤压模具,且进行了实验研究。结果表明:制定的工艺方案合理可行,设计的模具使用方便合理,成形过程中金属流动均匀,零件填充效果好,材料利用率由34%提高到了71%,降低了生产成本,具有良好的经济效益,为此类零件的工程化生产及应用奠定了基础。