原材料成本的快速提高,促使企业最大限度地追求减少产品的原材料重量。在铝质气雾罐的制造中,减轻单罐质量,提高材料利用率,降低生产成本,以达到提高利润的目的是很多企业的追求,变壁罐因此而生。本文所研究的变壁厚铝质气雾罐是经过一次反挤压直接成形,与原有等壁厚气雾罐相比,每个罐大约可以节省14%的材料,是一款环保性的新产品。目前对于变壁厚反挤压件的研究甚少,故本文对变壁厚的实现开展了一些研究。主要研究内容如下:1.结合金属塑性成形原理,对反挤压成形过程的金属的流动情况、成形力学、坯料的摩擦和润滑进行了理论分析。2.深入研究变壁厚深筒形件的反挤压成形过程,通过改变凹模型腔形状和尺寸来实现反挤压制件的变壁厚。并开发出变壁厚深筒形件反挤压凸凹模和初始坯料。3.研究了反挤压刚塑性有限元法基本原理,提出了实现变壁厚深筒形件反挤压有限元模拟的若干关键技术问题的处理方法。运用有限元软件Deform-3D模拟了变壁厚制件的整个反挤压成形过程,揭示了铝质深筒形件反挤压成形时的变壁厚形成机理。4.对变壁厚制件反挤压成形时金属的扭曲变形成因,控制方法进行了理论研究和模拟分析,研究了凸模退让槽退让量和凹模型腔对扭曲变形的影响。重点通过模拟分析,揭示了不同变壁型腔下铝坯料的变形流动规律,获得了有关行程一载荷、速度场、等效应力、体积损耗等挤压成形信息,并最终确定最优凹模变壁处型腔曲线。5.分析了重要的工艺参数如凸模工作带长度、摩擦因子、挤压速度、变壁处型腔长度对反挤压成形载荷和深筒件口部扭曲变形量的影响规律,确定了壁厚质量最佳的工艺参数组合。基于优化后的工艺参数组合,进行再次模拟,分析金属的流动情况、应力应变及壁厚质量,确定最终的最优凸凹模结构。本文的研究成果对于变壁型腔反挤压模具设计具有一定的指导意义。