随着汽车轻量化的要求,目前铝合金已经广泛应用于汽车发动机缸盖和缸体的制造,但是缸套作为发动机的重要零部件之一,因为其苛刻的工作条件,主要由合金耐磨铸铁制成。由于铸铁缸套存在质量大,导热性能差,且与铝合金缸体间的热膨胀系数差异导致缸套变形,造成局部的传热不均匀性,降低发动机寿命,从而限制了“全铝型发动机”的开发与应用。因此,为了实现“全铝型发动机”的应用,本文进行了铝/铝基复合材料双层缸套制备实验,研究了不同表面处理和预热温度对铝/铝基复合材料双层缸套组织性能的影响。通过离心铸造和固-液复合相结合的方法制备了铝/铝基复合材料双层缸套铸件,研究了机械打磨、化学法和电镀铜三种不同的表面处理方法对复合界面组织性能的影响和界面结合机理。机械打磨表面处理无法获得冶金结合的复合界面,界面结合差,结合强度低。化学法和电镀铜表面处理均能获得冶金结合的复合界面,界面结合较好,电镀铜表面处理获得更高的结合强度。复合界面处形成一个颗粒偏聚区,随着到界面的距离增加,Si C颗粒体积分数逐渐增加,硬度值逐渐增大。机械打磨表面处理的界面结合方式为机械结合,化学法和电镀铜表面处理的界面结合方式是熔合结合与液相扩散相互作用的结果。在化学法表面处理方法的基础上,通过离心铸造和固-液复合相结合的方法制备了铝/铝基复合材料双层缸套铸件,研究了不同预热温度对复合界面组织与性能的影响,并探讨了预热温度对Si C颗粒运动行为的影响。随着预热温度的提高,复合界面实现良好的冶金结合,间隙率逐渐降低,界面结合强度逐渐增大。随着预热温度的提高,颗粒偏聚区的Si C颗粒体积分数的变化梯度趋于平稳。随着预热温度的提高,降低了外层A356铝合金缸套的冷却作用,内层复合材料熔体凝固时间增加,粘度降低慢,Si C颗粒运动的阻力减少,运动的时间增加,分布更为均匀。