随着市场需求向多品种小批量转变,制造型企业的生产物流平衡显得尤为重要,而生产线瓶颈正是导致生产物流不平衡的关键因素。对于由多个并行零件生产线和装配线组成的产品生产物流来说,多个瓶颈制约装配节点产出的情况更加复杂,实现生产物流平衡的需求更为显著。因此,本文以产品生产物流为研究对象,针对装配节点的平衡展开相应研究。首先,为了实现产品生产物流装配节点的平衡,分析指出瓶颈工序是制约并行零件生产线产出、造成产品生产物流不平衡的最主要原因。基于并行零件生产线中存在多个瓶颈的情况,提出了主、次瓶颈的概念以及判别方法。基于约束理论（Theory of Constraint,TOC）和准时制生产（Just in Time,JIT）理论,以瓶颈工序为主导,提出了主瓶颈拉动次瓶颈、各瓶颈工序上游采用拉动式生产、下游采用平行顺序移动方式生产的优化策略;研究了针对瓶颈工序最大化利用的瓶颈控制负荷率区间,提出了主、次瓶颈所在生产线之间的协调控制方法,最终形成了面向装配节点平衡的产品生产物流协调优化解决方案。通过SIMIO仿真软件对算例进行仿真模拟,结果显示,与原生产方式相对比,该方法在确保装配节点以及各瓶颈工序最大利用率的同时,明显降低了在制品存量,提高了装配零件的同步到达率,验证了该方法的有效性。其次,为了合理控制工序间的在制品数量,根据产品生产物流协调优化解决方案中的生产看板、取货看板、指令看板的作用和需要传递的信息,认为生产看板和取货看板的数量决定了在制品数量。通过分析生产看板数量和取货看板数量的影响因素,得出生产批量和运输批量分别是决定生产看板数量、取货看板数量的关键因素。据此构建了以生产批量和运输批量为自变量,考虑零件生产周期、生产成本以及不同零件到达装配节点的准时性的多目标优化模型,运用层次分析法将其转化为单目标优化模型。并使用Lingo软件对算例模型进行了求解,结果显示求出的生产批量和运输批量能够在保证瓶颈工序得到充分的利用下,订单及时交付,表明该模型可靠、有效。最后,为了克服传统看板的不足,实现看板控制的信息化,开发了面向瓶颈控制的电子看板原型系统。系统包含基础数据模块、瓶颈控制和协调模块、看板控制模块,对系统各功能模块的实现流程进行了分析。依托Visual Studio 2017开发平台对系统进行了编程,并对各功能模块的界面进行了介绍,表明该系统可实现针对产品生产物流配节点平衡问题解决方案的系统化和可视化。