表面织构技术近年来得到了广泛地应用，然而，径向滑动轴承中表面织构是否能提高其润滑性能的研究仍存在矛盾之处，且表面织构对轴承磨损的影响并不清楚。另外，高速滑动轴承在工作过程中会形成气油两相流润滑，目前建立的气油两相流本构方程及润滑模型不统一，且气油两相流对滑动轴承润滑性能的影响现存的结论互相矛盾。本文针对表面织构及气油两相流对径向滑动轴承的性能影响进行了研究。论文主要内容和结论如下：建立了JFO空化边界条件下表面织构化滑动轴承的润滑模型，数值求解了广义Reynolds方程。计算结果表明，部分分布织构轴承的润滑性能优于完全分布织构轴承；增加织构深度和半径在一定范围内可以减小轴承偏位角和摩擦力，但轴承承载力会有所降低；矩形截面织构的偏位角，流量及摩擦力最小。建立了表面织构化滑动轴承的确定性混合润滑模型，提出了磨损的计算方法，考察了不同载荷下滑动轴承的磨损过程及表面织构尺寸对轴承磨损量的影响。结果表明，织构的引入会增大轴承的磨损范围。构建了气油两相流流变性能实验系统，考察了剪切速率、温度及含气率对气油两相流流变特性的影响规律，给出了适用于不同剪切速率及温度范围的气油两相流黏度模型及本构方程。结果表明：随着含气率的增加，气油两相流的黏度在较低剪切速率下增加，但在较高剪切速率下减小。基于气油两相流本构方程，建立了滑动轴承气油两相流润滑的数学模型，数值求解了修正Reynolds方程，发现随着初始气体体积分数的增加，滑动轴承空化区范围减小，油膜完整区向轴承下游移动；油膜压力最大值，轴承承载力，摩擦力及端泄流量在低剪切速率范围内增大，在高剪切速率范围内减小，而在中剪切速率范围内先增大后减小。