薄壁管弯头能够满足强韧化、轻量化以及低耗高效、精确制造等方面的要求，因此被广泛应用于航天航空，高铁等高端技术领域。目前薄壁管弯头成形主要采用半管冲压成形而后再焊接成形，没有达到减轻产品质量的目的，还影响了整体的使用性能。针对于此，本文研究了以珠粒作为填料冷推成形工艺，研究对象为壁厚0.3mm、外径Φ30mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢管。采用理论分析、有限元模拟、推弯实验相结合的方法，研究了各个工艺参数对成形管件的成形质量和壁厚分布的影响规律。主要工作结果如下：（1）对管材推弯成形进行了受力分析，研究了珠粒填料的传压性能，进行了推弯成形模具的研制。（2）建立了管材推弯有限元模型，完成了成形过程的数值模拟，分析了工艺参数对管件成形质量、壁厚分布的影响，以及成形时产生管头畸变缺陷的原因，在内压力15MPa，摩擦系数0.2时，模拟效果最佳。采用非均布内压进行了模拟，比较了均布加载和非均布加载两种方式对成形的影响，结果表明非均布内压的加载方式更有利于管材的成形。（3）在通过有限元模拟对工艺参数进行优化的基础上，进行了珠粒填料管材推弯实验。研究了珠粒粒径、反推压力、润滑条件对成形管件内外侧脊线壁厚分布、管件横截面上周向壁厚分布、以及横截面椭圆度的大小的影响。实验结果表明：在反推压力12~15MPa之间、珠粒粒径0.7mm和1.2mm按照1：3混合在一起作为填料、二硫化钼润滑情况下管件成形效果最为理想。研究表明，以珠粒作为填料的冷推弯工艺非常适合薄壁管弯头的成形；实验证明了以珠粒作为填料的非均布传压的特性；以珠粒作为填料的冷推弯工艺可以成形出表面质量光滑、壁厚分布均匀、椭圆度在3%以下的薄壁管弯头。