一个1200吨/年的青霉素钠生产线投入运行后,由于生产工艺不能适应新设备、新系统的要求,导致产品晶体细碎、粒度分布不集中、流动性差,因此自动排料罐式“三合一”无法正常运行,产品质量不稳定,制剂分装困难,技术指标和生产能力远远达不到设计要求。本文针对青霉素钠生产中的关键工艺过程进行了分析、研究和生产实施。本文采用离心机萃取工艺替代传统的罐式萃取工艺,通过考察萃取过程的诸多影响因素,优化了萃取工艺参数,改善了对不同物料的操作弹性,提高了中间体质量和收率。通过对青霉素钠晶习的研究,确定了优化的结晶工艺参数,并在此基础上对结晶设备进行了系统的改造,解决了青霉素钠晶习不整齐、易破碎、粒度分布不集中的问题。通过试验验证过滤、洗涤、干燥过程中不同的操作条件与抽滤速度、干燥时间、产品晶习的关系,优化了“三合一”操作,解决了过滤、干燥时间长,产品晶习细碎、流动性差的问题,实现“三合一”自动排料和自动分装系统的正常运行。上述优化工艺已成功地应用于青霉素钠生产,结果表明:应用本文工艺生产的青霉素钠产品晶体粒度大且分布集中,产品流动性得到改善,产品质量保持了国内领先水平,完全适应制剂分装的要求,并在国内率先实现了青霉素钠无菌原料药全密闭生产。该过程的生产能力达到并超过了设计水平,技术指标明显提高,经济效益和社会效益显著。