随着工业现代化的发展,对自动化输送机的需求也日益增多,在汽车制造等行业中,需要一些地面柔性输送系统以提高制造过程的现代化程度,使用辊床输送系统进入汽车制造的焊装、涂装、总装等生产过程,能满足汽车行业的某些特殊需要,其特点及优势是往复式输送机和板式输送机无法替代的。为适应这一需求,本文在参考了国外汽车装焊生产线的基础上,引进、消化、吸收国外先进技术,对多杆系统的高速辊床进行了研究。首先,介绍了课题的研究背景及其在国内外的发展现状,对论文研究过程中所应用到的理论和方法进行了系统的概述,包括多刚体系统动力学、参数化设计方法、有限元法。其次,对高速辊床输送系统进行了分析研究,研究了高速辊床输送系统的结构组成以及运动方式、功能实现方式；通过对比几种升降方式,以连杆机构的升降方式为研究对象,分别利用解析法和虚拟样机仿真法,对高速辊床升降机构的运动规律进行研究,借助MATLAB软件进行辅助绘图,分析了升降机构在工作过程中的运动学特性,结果表明两者具有很好的一致性,为进一步对机构的优化设计提供了可靠的基础。然后,利用参数化设计的方法,对虚拟样机模型进行优化分析,得到了合理的机构位置参数,实现了升降机构的参数化设计；利用ADAMS进行动力学仿真,分析升降机构在运行过程中电机转矩、摇杆速度以及各铰链处载荷,为机构的设计和有限元分析提供了依据。最后,以升降机构的动力学仿真获得的动态载荷作为有限元分析的边界条件,运用ANSYS对摇杆进行应力应变分析,计算机构随时间变化激励载荷下的响应,得出了最大危险点的应力分布。采用疲劳理论计算构件的疲劳寿命,验证了机构强度和寿命设计的正确性。