随着国际社会对环境保护日益重视,各国汽车排放法规更加严格,加之我国各行业正蓬勃发展,雾霾天气频繁出现,汽油升级成为生态文明建设的题中应有之意。日前政府出台的环保法规正逐步与国际接轨,在此形势下,烷基化油作为一种清洁汽油调和组分,必将在未来油品升级的道路上越走越远。本文对新型硫酸法烷基化工艺进行了详细研究,通过改进生产工艺和反应器实现过程和产品的双绿色化。依据25万吨/年烷基化油的产量,以山东某炼化企业醚后碳四为原料,添加少量加氢裂化液化气进行生产工艺的模拟,运用Aspen Plus流程模拟软件对整个工艺建立数学模型,其中原料预处理过程选用催化精馏塔。基于流程特点和物质性质选取了合适的单元模块和物性方法,其中烃相混合物选用PENG-ROB,酸烃混相选择ELECNRTL。然后对整个工艺流程进行初步模拟,通过不断调试,结果显示流程收敛,得到了符合质量要求的烷基化油。对流程中各工段进行优化分析,重点对催化精馏塔和脱正丁烷塔进行了灵敏度分析。原料经过催化精馏塔预处理后基本不含碳三以下组分,C₂H₆O的质量分数降低到243ppb,C₄H₆的质量分数13ppb;脱正丁烷塔经过优化后的最佳操作参数为论塔板数15,第7块板液态进料,回流比为1.3,塔顶采出率为0.28。在各工段优化的基础上再次进行全流程模拟,烷基化反应器进出口温度稳定在0.4℃左右,比传统工艺低7⁸℃,最终所得烷基化油产量为3×10⁴kg/hr,其中三甲基戊烷占88.4%,二甲基己烷占5.1%,经计算研究法辛烷值（RON）为96.7,马达法辛烷值（MON）为93.3,比传统工艺高出约两个辛烷值。针对烷基化反应器的重点——强化酸烃混合过程,设计改进了酸烃喷射分布器,运用Fluent软件对其内部混合状况进行了流场模拟,通过各流场分布情况考察内部传质效果。模拟结果表明分布器设计合理,可以实现异丁烷和硫酸的充分混合,当硫酸进料量为200m³/hr,分布器出口酸烃比达到1.05:1,是最佳烷基化进料状态,达到了设计要求。