随着我国航天产业的不断发展，型号产品的种类和数量都大幅增长，对节拍控制的要求也越来越高，如何更好地实现装配平衡，减少不同装配工位上由于节拍不一致造成的时间、资源浪费，成为摆在航天企业面前亟待解决的问题。本文以航天产品装配过程平衡为研究对象，通过合理的装配单元划分，对复杂的物流过程进行建模与仿真优化，以实现工艺布局的合理规划、以及装配流程的平衡化。论文所做的研究工作主要有以下几点：(1)分析了航天产品的基本属性和装配过程特点；以研究装配平均负荷平衡为切入点，研究装配的动态平衡效果。(2)针对航天产品装配过程的典型特征，提出了装配单元划分方法；在此基础上，借助PERT图，合理规划不同装配单元下的设备间关系。同时，结合学习曲线效率，考虑航天产品装配过程中的不定因素内容，构建仿真模型进行评估、优化。(3)采用参数化建模思想，构建了物流模型参数化配置系统，实现从数据源到仿真模型的单向信息流动。通过借助XML跨平台数据交换技术，自动读取模型参数化界面的相关工艺信息，完成了串行、并行装配工艺逻辑的自动调整，实现了数据驱动下模型自动生成。(4)对基于仿真的优化问题进行了研究，建立了以平滑指数最小为目标，以给定装配工艺内容、车间布局、物流路径为约束条件的优化模型。并通过改进的遗传算法进行关键设备数量的求解。最后，以某航天产品的装配过程为案例进行研究，验证了该方法的有效性和可行性。