A食品饮料有限公司(以下简称A公司)是一家专门致力于绿色食品饮料开发及生产销售的专业化食品生产企业,主要产品为谷物饮料、功能型饮料等各种饮料。经过二十多年的不断发展,A公司从单一产品到如今的数十种产品,营业额从每月几百万元发展到上千万元人民币,市场需求不断增加。为满足市场需求,公司扩大产能引进了两条具有国际先进水平的饮料生产和利乐包灌装设备(利乐包即牛奶、饮料的纸盒包装,是世界知名食品包装企业“利乐”公司开发生产的复合纸类饮料包装),饮料的生产、灌装全部为自动化生产线,能够满足公司的生产计划。但是,由于饮料生产的最后工序为利乐包的装箱工序(每箱装入12盒利乐包),公司多年来一直采用手工装箱、人工搬运纸箱和成品的传统方法,装箱速度无法与前期饮料生产、灌装速度相匹配,导致利乐包积压、装箱效率低下、装箱车间现场管理混乱的现象,严重制约了公司产品的正常销售和资金周转。面对市场供应不足、竞争力下降、人员劳动强度增加的状况,如何在激烈的竞争中位于不败之地,如何以最经济的方式实现高效率、低成本、高产出、保证产品质量、快速响应市场需求,如何获得经济效益的不断改善,是A公司亟待解决的问题。在此背景下,像国内科龙集团、美的集团等优秀企业学习,运用工业工程基础知识实现降低成本、减少浪费、满足客户和市场需求、创造最大利润,是A公司追求的终极目标。因此,A公司也积极投身于IE技术改革的大潮中去。本论文以A公司利乐包的装箱流程为背景,引入基础工业工程的概念和知识,运用工作研究、程序分析、动作分析、秒表时间研究和现场管理等理论和方法,对利乐包的装箱流程工序生产设备、工艺流程、人员配置、机械设备、工位器具等是否合理等进行深入分析,得出其中的瓶颈因素——物料结构、工艺流程顺序、工位设置和物料成品运输等制约因素。通过使用动作经济原则、“ECRS四大原则”和“5W1H”的多次提问、多次分析方法对瓶颈因素进行了技术改造和人员优化,从而突破瓶颈因素的制约,以保证人员、设备、物料、信息等资源有效的运作,预期达到提高包装效率、节约成本、降低人工劳动强度、优化包装流水线、提高竞争力的最终目标。涉及到的主要工作内容有：制作利乐包的装箱工艺流程图；画出利乐包的装箱流程工序设备布局图；画出装箱车间的平面布局图；对利乐包的装箱流程进行工艺程序、现场作业、动作和时间的分析；根据分析结果,找出制约因素,提出改进措施。本文通过运用规划、设计、创新、评价的IE方法与理念,探讨了A公司利乐包的装箱流程改进设计方案和预期达到的效果,可以为国内中、小型企业增强竞争力提供借鉴。