随着人们生活质量的提高,车船板材的有毒物质挥发和材料本身的污染,已经越来越受到人们关注,并寻求解决办法。本课题采用苎麻—玄武岩—低熔点聚丙烯纤维制成热塑性复合车船内饰板材,其中苎麻可以防虫防霉,玄武岩纤维可以隔热隔音阻燃增加强力、聚丙烯纤维无毒性物质挥发,满足了车船内饰板材的功能需求而不会导致毒车毒舱的问题(即汽车和船舱油漆和内饰材料挥发的有毒物质超量)。其次苎麻是植物纤维,玄武岩纤维是矿物纤维,聚丙烯纤维是低熔点纤维,板材可以回收,加热后可循环再生,属于环保材料。本课题对于减少森林砍伐和毒车毒舱问题具有双重意义。本课题主要研究玄武岩纤维/苎麻纤维/PP复合板材的生产工艺、工艺参数,优化复合板材性能。复合板材的成型主要包括两道工序:第一,苎麻纤维和聚丙烯纤维的梳理工艺,梳理成网后裁剪成一定尺寸的纤维毡;第二,玄武岩纤维的铺放和纤维复合毡的热压成型。在第一道工序中,具体分析苎麻纤维和玄武岩纤维的预处理、苎麻纤维和聚丙烯纤维的开松和梳理的工艺参数;在第二道工序中,具体分析热压成型的五个主要参数—热压温度、热压时间、热压压力、纤维含量和混杂方式对复合板材力学性能的影响,通过单因子方差分析,找出最优生产工艺:热压温度为195℃、热压时间为12min、热压压力为10MPa、纤维含量的混合比为60:30:10(聚丙烯:玄武岩纤维:苎麻纤维)和混杂方式为央芯时,复合板材的力学性能达到最优,此时复合板材的拉伸强度为101.4782MPa,弯曲模量8416.09MPa,冲击时吸收的总能量为2.0913J。本论文还运用有限元方法,对复合板材的拉伸过程进行计算机仿真,模拟其破坏过程。仿真试验结论是在不计厚度的条件下,试样受到单位拉伸载荷时,具有较高的拉伸模量;同时计算机模拟试样断裂处与实际拉伸一致。