株齿公司作为一家专业的汽车零部件生产企业,尤其是作为全国最大的车桥齿轮生产基地。在2002年完成机制转换,由原来的国有性质转换为民营股份制企业,但是,由于某些原因导致企业改制并不彻底,员工的观念及企业运作机制较改制前并没有明显的改善。同时,随着经济的发展,汽车零部件市场也发生了巨大的变化,由原来计划经济体制下的卖方市场转变为现在的买方市场,多品种、小批量、快交付、高质量、低价格已成为目前汽车零部件行业的主要特征。在这种情况下,株齿公司经过几十年积累下来的技术及质量优势在外部环境的变化下受内部运营机制的约束导致企业在市场的综合竞争力日益下降。因此,株齿公司意识到自身劣势的情况下,为提高企业在市场的竞争力,首先选择占公司业务量60%左右、三大战略发展业务平台之一的车桥齿轮业务加以管理提升。车桥齿轮作为汽车底盘的关键部件,在汽车传动系统中起到转向与驱动作用,对产品的质量要求非常严格,车桥齿轮质量的好坏在整个汽车的可靠性与安全性保证方面发挥重要的作用。因此,车桥齿轮的产品特征与市场环境决定了生产过程的要求非常高。所以,研究和改进车桥齿轮产品的生产管理过程对改善质量、降低成本、提高效率和满足交付具有极其重要的意义。本文首先对株齿公司车桥齿轮生产运营现状进行了细致深入的分析,找出了车桥齿轮生产管理中生产计划、生产布局、物流运作、在制品管理、质量与成本控制等方面存在的突出问题。然后,在此基础上运用精益生产理论通过对车桥齿轮业务价值流分析从最大限度消除浪费、提高生产线柔性制造能力等方面出发提出了车桥齿轮生产管理优化目标,围绕改进目标进行了具体的优化方案设计,包括：重新构建车桥齿轮车间的组织结构、制定适应于精益生产的计划流程、以产品为对象重新设置U型生产线、引入现场6S管理、设备全员保养(TPM)、品质保全、标准作业、看板管理、小组工作法、目标成本管理等方面。为保证目标的实现,制定了具体实施计划与控制方案。最后,探讨了精益生产方式在株齿车桥齿轮生产管理中局部应用的预期成效,指出了下一步改进方向和横向推广的可能性。本文以株齿车桥齿轮精益化提升为研究对象,在对车桥齿轮生产系统进行精益优化设计的基础上,车桥齿轮精益模式的实施与控制采取项目制管理,对精益生产项目的目标设计、组织构建、资源分配、进度管理与风险管理等方面按项目管理要求进行运作,从实施与控制方法上确保了株齿车桥齿轮精益生产方式的建立并取得了预期的效果,同时,也从项目运作过程中存在的问题对精益优化目标的偏差方面进行了分析与总结。最后,鉴于国内目前专门针对汽车车桥齿轮精益生产模式的应用所作的研究还很少,特别是汽车后桥齿轮实施精益生产为国内首创,该文具有一定的理论意义和实用价值。