传统模具制造是典型的离散制造模式,标准化程度低,模具零部件个性化的特点决定了其质量、效率依赖操作工的技能水平。模具零部件任何一个加工工序,都需要多个步骤,其中一个步骤失误都有可能导致质量缺陷的发生。模具企业的核心是人,培养合格的专业操作人员周期长,往往需要超过两年的时间;一线员工用工荒,招聘优秀操作工人比较困难;九零后员工的逐渐增多,劳动力价格上涨,企业用工成本大幅增加。模具是典型的个性化定制产品,单件生产较多、生产周期较长、协作配套体系要求高,对工人技能要求较高。因此传统的制造模式已经不再适应互联网时代的要求。由于模具订单的随机性、产品的多样性、设计制造的经验依赖性、变更的频繁性等因素,导致模具订单生产情况复杂多变,整个过程难以得到有效管理和控制,必须创新技术新模式,实现模具加工制造业的可持续发展。本文从数字化技术革新,即通过计算机网络信息化手段,对数控机床运行的重要数据和参数进行数据采集和整理,提高设备运行的透明性,减少设备不必要的停机时间,提高加工程序的管理方式和效率,科学地对设备进行计划维护。即实现智能排产、程序自动传输和机加工状态的实时监控,从排产到生产准备到物流到装夹的全流程信息化管理;创新程序系统兼容,针对不同机床系统,程序完全实现自动转换,最大程度地解放操作人员;推进加工作业可视化管理,实现生产实时监控,程序传输推送系统;通过先进的可视化、仿真和文档管理系统,提高产品的质量和生产过程所涉及的各种动态性能。模具数字化制造技术将信息技术贯穿模具工艺设计、制造以及订单管理等全生命周期中,对提高模具工厂车间的生产效率和质量有着重要作用。