密封性能是工业中密封器件的一项关键指标，而气密性检测是保证密封性能最为关键的手段之一。随着科技水平的不断发展，压差气密性检测方法因其检测精度高、能够实现定量检测等优点，正在逐步替代传统主要依靠工人主观判断的水检测法，成为未来气密性检测行业的主流。本文将通过研究复杂腔体零件在差压式气密性检测中的共性、特殊要求和影响检测精度的因素等，构建检测气路的动态系统仿真模型，为优化现有差压式气密性检测系统提供理论支撑。在复杂腔体零件气密性检测中，采用先进的传感器技术和数据通讯技术，实现数据的实时采集与传输，以此在较短的时间内创建标准的检测环境，采用闭环控制原理使系统检测过程自动控制和调节，然后进行准确而快速的参数采集，满足流水线生产节拍的需要。并利用系统的统计、曲线和分析报告等能力辅助相关负责人员决策判断，及时掌握每一个检测零件的质量信息，对企业的生产质量和技术进行总体上的把握和控制，因此本课题具有重要的理论研究价值和实际应用价值。本文首先介绍了差压气密性检测系统的工作原理，并建立了相应的数学模型。在模型的基础上进行了Simulink仿真，通过仿真清楚地了解到检测过程中被检零件腔体内的压力和温度的变化情况以及检测参数的差异对差压大小的影响，并通过公式的推导得出了泄漏量的计算公式。然后以发动机排气歧管作为复杂腔体零件的应用案例，开发出一套自动定位和装夹、具有防错功能、适用于多种类型发动机排气歧管共用集成的自动化检测系统，实现对排气歧管气密性的自动检测，以及检测信息的整合管理，使其检测精度，自动化程度，使用可靠性，安全性及生产效率均远高于现有的手动检测系统，满足用户需求，同时节约人力，降低成本，使企业的排气歧管生产迈上一个更高的台阶，并使这一气密性自动检测系统具有一定的推广价值。