随着数控技术的发展,当今的机械加工已经开始步入高速化切削的时代。作为一个竞争激烈的行业,模具制造存在精度要求高、表面质量控制严格、同时交付使用的期限短的特点,对先进制造技术的要求更加迫切。借鉴我国黄岩地区等塑料模具的生产情况,新型的高速切削机床也已经投入使用。但是,并没有完全替代过去抛光生产的现状,即广泛采用专用机器人或者使用人工抛光的方式进行生产。这就造成了模具制造时,效率较低,表面质量难以有效保证,或者制造设备多样,成本投入大的问题。为了解决这些弊端,本文分析了抛光的特点、基本设备和理论,针对透明件注塑模具的表面质量要求,结合高速切削机床自身的特点,制定了一个在高速切削机床上利用独立开发的新型抛光工具,采用直接换刀方式,借用MasterCam软件制定切削和抛光轨迹,实现最终切削抛光同机完成的一种加工方式。理论和分析证明,所设计的新型抛光工具具有结构紧凑短小,工作中主轴受离心力的作用影响小于高速切削时切削力的影响等特点,因而适用于在高速机床上工作。同时对抛光去除率进行了分析,得出了计算公式,并给出了所涉及常数的求解方法。在抛光中可以根据抛光去除率以及实验得出的模具表面粗糙度变化规律,决定抛光作业的步骤,以使抛光过程不仅可以满足表面粗糙度的要求,同时还可以实现对尺寸的有效控制。在抛光工具的设计制造中,采用了工作头部分变形的两段化设计,保证了抛光工具头在工作中变形可控,并可以与工件紧密贴合,变形小,但抛光接触区域大小适宜。利用正交试验,根据抛光时的主要影响因子,制订了试验组,并对试验结果进行了对比分析。在分析的基础上优选了抛光条件的搭配,并得到了良好的抛光结果。本文中所得到的最终抛光质量符合透明件注塑模具的要求,同时抛光道次少,对零件的尺寸影响较低。改善了现有抛光作业的方式下设备多,质量控制较困难的弊端,提升了加工效率,提供了模具制造的一个新选择。