随着社会的发展,燃油消耗和尾气排放越来越受到人们的关注,减轻汽车车身及零部件的质量,实现汽车轻量化成为当下汽车制造业讨论的热点。内高压成形工艺相比较锻造、冲压等传统工艺,提高了生产效率,降低了生产成本。除此之外,液压成形零件多为一体成形,不仅减轻质量,而且强度和刚度得到提升。管材内高压成形技术在制造后悬架、汽车各类连接管、连接管件、扭力梁等具有空间异形截面特征的汽车零部件具有优势,这推动管材内高压成形技术在制造业各个领域得到快速发展。本文的研究对象为T型三通管和某车型副车架悬臂纵臂,首先开展对典型管件T型三通管的内高压成形研究,进行力学拉伸实验获得材料参数,利用DYNAFORM有限元软件开展对T型三通管内高压成形的仿真研究,利用实验设备开展三通管内高压成形实验,对比仿真与实验结果,验证了有限元数值计算及模型建立的准确性,分析了不同参数对于成形质量的影响。其后进行悬架纵臂材料拉伸实验获取材料参数,开展对悬架纵臂预弯管、预成形及液压成形三个成形阶段的仿真分析。然后基于模糊控制开展对三通管内高压成形仿真优化的研究,获得优化后的加载路径和成形结果,利用得到的最优参数组合进行三通管实验,验证了模糊控制优化的正确性;基于此利用模糊控制方法对悬架纵臂进行内高压仿真优化,开展关键因素对悬架纵臂成形质量影响规律的研究。最后借助大型液压成形设备进行悬架纵臂样件试制,实验过程中,预弯管和预成形实验加载路径与传统仿真结果保持一致,液压成形实验参考基于模糊控制优化所得的加载路径,获得三个阶段实验样件,对各个样件典型截面取测点测壁厚,对比实验与仿真相同测点结果。研究结果表明,基于模糊控制优化得到的T型三通管加载路径,前期内压力增长较快,轴向进给增加较慢;中后期内压力增长减缓,轴向进给增长较快,优化所得成形结果的支管胀形高度和壁厚均匀性都得到提高。基于模糊控制优化得到的悬架纵臂内压力加载路径变化趋势与阶跃加载路径基本一致,但为一条曲线,且中期保压时间缩短,后期保压时间增加,利用优化得到的最优参数组合进行悬架纵臂内高压成形实验,可得到成形良好的悬架纵臂样件。本文完成了T型三通管与副车架后悬架纵臂基于模糊控制的液压成形仿真分析,并研究了主要参数对悬架纵臂成形影响规律,利用模糊控制优化得到的加载路径指导完成了悬架纵臂样件试制,为汽车悬架纵臂液压成形技术的实际应用提供参考。