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高压均质技术应用于润滑脂的生产,不仅能改善润滑脂的外观、皂份、滴点、机械安定性、胶体安定等性能指标,还可以提高润滑脂的稳定性和延长润滑脂的质保期,高压均质技术具有处理时间短和可连续操作等特点。本研究以高压均质机生产润滑脂为研究对象,运用润滑脂质量检验方法分析均质参数对润滑脂物理化学等特性的影响,为提高润滑脂的产品质量提供基础数据和理论指导。润滑脂在均质过程中高温高压,密封频繁泄漏而且检修费时费力,利用密封材料力学模型进行推导及试验,最终选定加布橡胶材料制成的YX型密封圈加高性能的增强聚四氟乙烯材料制成的V型密封圈,同时在中间增设V型铜间隔环,提高密封材料使用寿命。通过对均质机柱塞密封腔的结构进行改造,将均质机的均质阀由二级阀改成一级阀的结构形式,适用于润滑脂的专业生产,减少设备故障发生。均质机在润滑脂的生产线中通过人工操作或者半自动化生产方式,生产效率低下、质量稳定性差,容易误操作。本文根据润滑脂生产均质工艺流程及系统的组成,选择了和利时公司的MACS V6.5.2型DCS和BATCH软件来进行润滑脂生产计划管理、配方管理、批次控制,配置控制执行机构、传感器、控制器及控制模块,利用组态软件对硬件及程序模块进行组态,将均质机完全改造成DCS系统远程操作,实现润滑脂DCS自动控制生产流程。通过试验得出润滑脂在温度100~110℃、压力20 MPa的参数下均质,能使产品外观光亮、细腻、均匀,显著提高润滑脂的机械安定性和胶体安定性,制备同一稠度的产品所需要的稠化剂用量降低,均质作用使润滑脂纤维分布更均匀、粒径细化,达到稳定的能量状态和骨架结构;通过对均质机柱塞密封材料改进、结构改造和试验验证,使柱塞密封泄漏下降了92%,均质机总体故障下降了71%;运用DCS系统远程自动控制均质机,提高了润滑脂产品质量和批次稳定性。