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为缓解酚醛树脂原料对石油及其衍生物的依赖，降低成本，拓展生物质材料的应用领域，提高其利用价值，本论文以杉木为原料，在苯酚中经酸催化降解得到液态杉木苯酚液化物，较系统地研究了液化物树脂合成工艺对树脂理化和胶合性能的影响；探讨不同热压工艺参数对杉木液化物树脂胶合性能的影响，并通过正交试验及验证试验获得其最佳工艺条件；借助FTIR等手段初步分析了木材液化及树脂化的基团变化和反应历程；参照常规酚醛树脂对树脂的成本进行了评价。主要结论如下：1．随着甲醛/苯酚（F/P）摩尔比的提高，两种料液比（1：2和1：3）条件下液化物树脂中游离苯酚均表现出明显下降的趋势，游离甲醛基本呈线性增长的趋势；提高氢氧化钠/苯酚（NaOH/P）摩尔比使得料液比1：2条件下树脂中游离酚含量逐渐增大，而对料液比1：3条件影响不明显，提高碱加入量能有效降低树脂中游离醛含量；提高树脂化温度能显著降低树脂中游离酚和游离醛的含量。2．随甲醛加入量的增加树脂胶合强度先减小后增大，摩尔比1.8时胶合强度最低；胶合强度随NaOH/P摩尔比的增大而增大，但反应体系pH过高反而会降低胶合强度；随着树脂化温度的升高，料液比1：2在80℃时胶合强度达到最大，而料液比1：3树脂在树脂化温度85℃处胶合强度最低；研究结果表明杉木液化物树脂（LWR）最佳配方为：料液比1：2，F/P摩尔比1.8，NaOH/P摩尔比0.7，树脂化温度80℃。3．杉木液化物树脂较优热压工艺条件为：热压温度125℃，热压压力1.0MPa，热压时间1.0min/mm，固化剂加入量0.1％。4．杉木液化物树脂各项理化性能与常规PF相近，均满足国标GB/T 14732-93要求；压制的五层杨木胶合板胶合强度达到Ⅰ类胶合板要求，甲醛释放量(0.2mg·L-1)远低于胶合板国标GB 9486-2004中的E0级要求。液化反应中苯酚与木材组分发生了明显酚化反应，酸性条件下纤维素的晶格结构遭到破坏，半纤维素被降解，木素液化降解成低分子物质；杉木液化物树脂FTIR谱图具有典型酚醛树脂的特征吸收峰。杉木液化物树脂的原料成本比常规PF低15％左右。