车架是跨接在汽车前后车桥上的框架式结构件,是汽车各总成及零部件的安装基体。纵梁作为车架的关键元件,其质量好坏直接影响汽车的承载能力。实际生产中,纵梁在加工成形后往往存在褶皱、拱形、翘曲等问题,导致直线度不符合标准,从而影响汽车零部件的装配和承载能力。为使纵梁的直线度满足指标要求,必须在其成形后进行直线度检测。目前工厂多采用人工拉线检测法,该检测方法效率低下且精度不高。基于上述现状,本课题以汽车纵梁为研究对象,设计开发了一套汽车底板纵梁的直线度检测系统。本文首先阐述目前直线度检测的研究现状,并介绍了直线度的检测方法和评定方法。针对当前人工拉线法存在的复杂耗时、精度不高等问题,提出固定式采样法以实现纵梁的直线度测量。该方法采用多个位移传感器对纵梁进行取点测量,通过对采样数据汇总、解析以及拟合可得到待测件的直线度。然后根据上述方法分别搭建有线与无线两种数据传输方式的检测系统架构。有线传输架构以采样通信模块和数据汇总模块作为系统硬件,通过CAN总线实现采样数据汇总,并采用C#进行上位机软件的开发以实现与下位机的通信及数据处理。无线传输架构以采样通信模块和WIFI模块作为系统硬件,通过Socket通信实现采样数据汇总,并采用后端框架SSM和前端框架Bootstrap进行后台服务器和前端的开发,以实现网络通信、数据处理以及人机交互等功能。最后对系统进行测试,并结合三坐标测量仪对系统精度进行标定,之后采用测量系统分析的方法对系统的重复性和再现性进行评价。实验结果表明,该系统单次测量时间约为3s,精度达到了0.1mm/m,重复性和再现性也较为理想。相对于人工拉线法,固定式采样法的检测效率和测量精度得到了显著的提升,对汽车企业提升自身竞争力和持续发展具有重要意义。