轻量化是汽车未来发展的方向,通过提高汽车用钢的强度等级,降低钢材厚度来实现。高强钢材料在汽车中将有很好的应用前景。现有的车用钢板电阻点焊方式,焊接件重叠面积大,会增加车体重量,焊缝不连续导致焊接接头综合性能不高,同时对于高强钢板而言,电阻点焊方式不能获得满意的点焊质量。本文提出采用激光焊接方式来解决高强度钢板的焊接问题,针对即将大量使用的DP590、DP780材料开展激光焊接工艺的研究工作。以焊缝形貌、硬度、拉伸性能为检验指标,分别用正交试验设计方法和响应曲面法得出优化工艺区域及检验指标的变化规律。在此基础上研究DP590焊后矫形工艺,使用Abaqus软件模拟出矫形工艺参数并进行实际试验验证。激光焊接工艺影响因素比较多。对焊接影响因素进行定性分析,确定激光功率、焊接速度和离焦量为主要影响因素。分析主要因素变化对焊缝形貌、微观组织和力学性能的影响,并根据焊缝形貌、微观组织和力学性能确定出DP590激光对接焊的工艺区域。以DP590材料的研究为基础开展了DP780激光焊接的工艺研究。采用单因素优化法,分析主要因素变化时焊缝形貌的变化,确定出能使焊缝成形的初选工艺参数及与熔透情况相关的参数指标。借助Design-expert软件进行响应面分析并优化工艺参数范围。分析焊缝硬度和拉伸性能变化,获得高于母材强度的焊缝。在DP590材料激光对接焊后存在一定的变形,通过激光扫描方式对焊缝进行焊后矫形。通过Abaqus模拟出DP590激光对接焊的温度场,在此热源模型参数下,进行多次扫描矫形工艺模拟。以模拟工艺参数进行实际矫形试验,分别计算出模拟数值矫形度和实际矫形度,并进行误差对比。其结果将表明模拟参数能够用于实际的矫形工艺,大大缩减矫形试验的时间和成本。上述研究成果为将来DP590、DP780材料的激光焊接及焊后矫形提供实践指导。