随着我国经济的迅速发展,道路建设也在不断地完善,同时汽车产业的发展产生了大量的废旧轮胎,不及时处理的话会造成“黑色污染”,给环境造成巨大压力。近年来对废旧橡胶进行循环利用的方法不断完善,既是对现有资源的一种保护,也极大地减轻了环境压力,为我国的可持续发展提供了一条很好的途径,但是其中还存在一些不完善的地方,需要进一步完善。本文利用自制的橡胶脱硫再生装置,通过机械搅拌和化学再生的混合方式制备脱硫橡胶,研究再生温度、再生时间、搅拌桨转速、添加剂用量等因素对实验效果的影响,从而制得性能最佳的再生橡胶,并对橡胶进行门尼黏度测试、玻璃化转变温度等一系列表征,确定脱硫橡胶中溶胶含量,探索制备脱硫橡胶最佳工艺。实验过程中设计了两种橡胶再生装置,其中棱柱搅拌桨再生装置单因素实验最优条件为脱硫剂含量6%、软化剂含量6%、再生温度280℃,再生时间30min,且粒径越小废旧胶粉微粒再生程度越好,但是通过实验后发现这种搅拌桨制得的再生橡胶脱硫程度较低,溶胶含量也比较少。之后又设计了螺旋搅拌桨再生装置,并对再生橡胶的制备过程进行了修改,研究了脱硫剂含量、软化剂含量、再生温度、再生时间、橡胶粒径、脱硫剂种类、搅拌桨转速等因素对再生效果的影响,并取得了较好的实验效果。实验发现单因素最优实验条件为脱硫剂含量8%、松焦油含量6%、再生温度260℃、再生时间20min、搅拌桨转速195r/min,并且废胶粉粒径越小,再生橡胶脱硫程度也越高;580脱硫剂较RV再生剂再生效果好。对脱硫胶粉进行了门尼黏度与DSC测试,进一步对橡胶的溶胶含量进行验证。以螺旋搅拌桨再生装置为基础进行正交试验设计与响应面分析。通过正交试验设计找出各影响因素的主次顺序以及最佳水平组合;以Design Expert 8.0软件进行响应面分析,建立回归方程,验证模型的可靠性,通过响应面进行分析得到制备再生橡胶最优的工艺参数。