近年来汽车市场高速发展，中国汽车产销量和保有量稳步提升，但作为汽车产业的上游产业，中国零部件企业却大多徘徊在产业链底端。核心汽车零部件的最前沿技术都掌握在外资企业手中且严防技术外泄，国内零部件企业不能再只是追随国外产品，需要从开发能力上增强竞争力。此外，国内汽车零部件企业多数为中小型企业，产品的标准化和通用化是企业赖以生存发展的原则，也是节约开发成本的重要手段之一。　　本文研究的汽车挠性飞轮是自动挡汽车动力传动链上的重要盘类部件，用于发动机曲轴输出动力与扭矩给液力变矩器；同时在起动汽车时由起动电机带动外圈齿轮，进而使曲轴旋转。在工作时，挠性飞轮既要承受起动与正常工作工况下曲轴与液力变矩器之间传递的扭矩，又要吸收曲轴与液力变矩器安装时的位移偏差与对中误差。且盘类零件工作在高速旋转的状态下，会受到转动惯量引起的离心力的影响。因此挠性飞轮的结构设计需要在保证强度与刚度的前提下，减小质量与转动惯量。针对当下不断丰富的车型，随之而来的是不同档次的性能要求，传统挠性飞轮盘已不完全能满足性能需求。本文研究内容即为某车型设计一款需承受高扭矩与轴向冲击的挠性飞轮。根据该车型搭载挠性飞轮的结构位置与性能要求，设计了仅改动去重孔与盘体拉伸的结构，保证其他零件与结构可以共用与借鉴以降低开发成本。利用Pro/E软件进行三维模型的建模，应用到有限元分析中，包括静各工况下的强度分析、模态和振型分析、稳定性分析、刚度分析、疲劳分析以及盘体腹板开动平衡孔的影响分析。确保该设计材料选择恰当，结构设计合理，满足理论强度、刚度和稳定性的要求。进而通过动平衡测试，刚度试验，失配试验，MTS疲劳试验，齿圈齿疲劳试验以及超速试验，验证挠性飞轮在各工况多种载荷作用下的结果与有限元分析结果一致，整个设计过程有效可靠，符合企业的开发要求。