为了在保证产品质量的前提下缩短悬浮聚合聚氯乙烯的生产周期,提高生产效率,降低消耗,降低树脂生产成本,本工作从对影响生产周期因素的分析入手,开展了引发剂的选用、配方设计,分散剂的选用、配方设计,加料顺序,油水比,注水程序,搅拌程序,加料、出料方式等对聚氯乙烯生产周期及产品质量关系的研究,并在14m~3和33m~3聚合釜上进行了实际运行考验,表明本工作的研究成果用于指导悬浮聚合聚氯乙烯的生产,可以缩短生产周期,保证产品质量,达到了预期的研究目标,得到了如下结果和结论: (1) 采用复合引发剂,使SG3型树脂的聚合反应时间由原来的7.5h缩短为4.8～5.1h,幅度达33.3%;复合引发剂配方(质量比)为:ACSP:TBCP=3.322～3.903:7.332～7.492;浓度为1.54mol/t,VCM; (2) 经过与计算机自控系统匹配后,采用了密闭入料工艺,减少了试压、通水排气、上盖等一系列辅助时间。与过去相比,平均聚合辅助时间大大缩短。依次为:加水时间20min,抽真空时间0min,升温时间50min;单体回收时间30min; (3) 采用了两次注水先投单体后投分散剂再引发的投料工艺,提高了引发剂在单体中的分散均匀性和单体的分散一致性,从而减轻了“快速粒子”的形成程度,减少了“鱼眼”的数量,提高了树脂产品的塑化速度。同时也使粘釜现象得到缓解,清釜周期的平均时间缩短为30min; (4) 单体入料采用自控工艺,增加了单体入料泵,提高了入料速度,减少了加料辅助时间。单体加入时间缩短为30min;