在当今经济全球化、贸易自由化和社会信息化的形势下，制造业的经营战略发生了很大变化。企业要立于不败之地，就要不断满足客户对产品的需求。用户的这种需求以多品种、小批量、短交货期和越来越高的质量要求为特征。因此，从满足客户的这种需求来讲，生产工艺流程建立及生产能力的评估在生产制造型企业越来越成为重要的课题。生产工艺流程建立和生产能力的评估是企业管理的一项重要的基础性工作，它不仅为企业制定计划提供了依据，而且还可以了解企业各个生产环节和各类生产资源（设备）之间的比例关系是否恰当，进而帮助人们找到其中的薄弱环节，从中挖掘生产潜力，充分利用生产能力，为企业扩大产品品种、增加产品产量、提高产品质量提供依据。本文从郑州宇通重工有限公司现有生产模式入手，利用公司的ERP平台，CAD，CAPP等软件，将零部件产品结构，工艺路线，生产工时，关键工序，加工设备（特别是关键设备）及人员配置等工艺信息通过二次开发的程序导入ERP系统。并以装载机动臂焊接生产线为研究对象，以零件工序加工时间作为切入点，提出一种新的工艺流程建立及生产能力评估管理模型。该模型一是为零部件生产线工艺布局，设备选型，人员配置提供基础数据；二是为生产资源需求（人，设备，时间等）及生产过程改善提供科学管理的工具，对生产线资源利用率及“瓶颈工序”进行分析与评价。并提出了生产线平衡效果评价的两个指标：以零件工序积待时间作为指标来评价,又称时间损失系数；以生产线各工位需求时间偏离理论生产节拍的比率作为指标来评价的，又称负荷率。最后，利用Flexsim仿真工具对生产线进行负荷分析，验证该管理模型是有效的、可行的。