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镁合金具有比强度高、吸震和质量轻等很多优点，被广泛应用在汽车、电子、军事领域中，但是由于它本身耐腐蚀性和耐磨性较差，制约了它在其他领域的应用。本文通过对镁合金进行化学复合镀，得到不同SiC颗粒分散的Ni-P/SiC/MoS2和Ni-P/SiC复合镀层，通过对比两种复合镀层的形貌、耐腐蚀、表面硬度和摩擦磨损性能，得到以下结论: 通过对比六种复合镀层的SEM图得出，在Ni-P/SiC复合镀层中，微米和亚微米SiC颗粒分散的复合镀层晶簇较为细小，纳米SiC颗粒分散的复合镀层晶簇较大，在Ni-P/SiC/MoS2复合镀层中，亚微米SiC颗粒分散的复合镀层的晶簇尺寸较大且不均匀，而微米和纳米SiC颗粒复合镀层的晶簇较为均匀和细小，相同尺寸SiC颗粒的Ni-P/SiC和Ni-P/SiC/MoS2复合镀层中，Ni-P/SiC/MoS2复合镀层的晶簇尺寸要小于Ni-P/SiC复合镀层中的晶簇尺寸，通过EDS和XRD实验，证明Ni-P/SiC复合镀层含有Si和C元素，Ni-P/SiC/MoS2复合镀层含有Si、C、Mo和S元素，和SiC和MoS2颗粒，同时热处理之后镀层产生新的相Ni3P。 在不同SiC颗粒分散的Ni-P/SiC和Ni-P/SiC/MoS2复合镀层中，微米、亚微米和纳米SiC的Ni-P/SiC复合镀层界面结合力和镀层速度分别为36N、16N和19N，16.01μm/h、18.67μm/h和13.91μm/h，同时得出纳米SiC的Ni-P/SiC复合镀层的孔隙率最小，亚微米SiC的Ni-P/SiC复合镀层的孔隙率最大;在Ni-P/SiC/MoS2复合镀层中，亚微米SiC颗粒分散的镀层结合力最好，纳米、微米和亚微米SiC颗粒的镀层沉积速度分别为6.05μm/h、15.85μm/h和10.00μm/h，纳米、亚微米和微米SiC颗粒的Ni-P/SiC/MoS2复合镀层的硬度分别为369.3HV、646.0HV、5692 HV，1h的400℃退火热处理后，纳米、亚微米和微米SiC颗粒的复合镀层硬度分别546.8 HV、834.0 HV、749.3 HV，纳米SiC的Ni-P/SiC/MoS2复合镀层的孔隙率最大;在Ni-P/SiC和Ni-P/SiC/MoS2复合镀层中，纳米SiC的Ni-P/SiC复合镀层耐腐蚀性时间最长，耐腐蚀时间为54h，纳米SiC的Ni-P/SiC/MoS2复合镀层的耐腐蚀性时间最短，耐腐蚀时间为31h。 当载荷为2N，摩擦时间为50min时，在Ni-P/SiC复合镀层中，纳米、亚微米和微米SiC颗粒的复合镀层稳定时的摩擦系数和磨损量分别为0.35、0.5和0.6，0.026mg、0.019mg和0.041mg;在不同SiC颗粒的Ni-P/SiC/MoS2复合镀层中，纳米、亚微米和微米SiC颗粒的复合镀层摩擦系数和磨损量分别为0.37、0.4和0.28，0.073mg、0.027mg和0.038 mg，并且随载荷的增大，摩擦系数增大，镀层中的MoS2颗粒具有减小摩擦系数的作用，从不同镀层磨痕的SEM图看出，亚微米SiC颗粒的Ni-P/SiC/MoS2和Ni-P/SiC复合镀层的磨痕相对其他镀层较浅和窄，并且热处理之后镀层的磨痕表面变的更浅和窄，结合镀层磨痕的SEM图，得出Ni-P/SiC/MoS2复合镀层的摩擦形式主要以碾压为主，同时有轻微的磨粒磨损，而MoS2颗粒在磨损中起到减磨作用。