本文以某卡车侧围外板为实例,对其进行了有限元模拟仿真分析以及工艺参数优化,解决了数值模拟结果中零件开裂及成形不充分等问题,并以此指导模具开发,生产出合格的冲压件。首先对零件数模进行评审。针对卡车侧围外板自身特点,以及在车身中的作用,充分分析零件特征,识别关键部位,预估零件缺陷,并结合以往车型类似件的开发经验,确定卡车侧围外板冲压工艺路线。其次,探讨了拉延模面设计基本原则,分析卡车侧围拉延模设计的整体思路并设计出拉延模面。进行坯料尺寸,成形力,压边力等工艺参数的初步预估。运用拉延模面的数学模型进行CAE仿真模拟,并进行参数优化,得出最优的模拟结果,并最终制定冲压DL（Die layout工艺规划）图,为模具设计提供依据。最后,针对生产线调试环节的侧围外板零件进行网格试验,检验得出其真实塑性应变情况与CAE分析结果基本一致,证明冲压工艺方案是可行的。结合侧围外板模具生产线调试工作,探讨了汽车外覆盖件在生产中易出现的缺陷及产生原因,并提出针对性整改方案,优化模具状态,最终消除了缺陷,生产出合格的零件。通过数值模拟技术对汽车冲压件冲压成形过程进行模拟,可以快速、有效地分析质量缺陷产生的原因,并根据原因制定各种工艺方案、工艺参数调整和优化改进措施,为汽车冲压件的冲压成形打下基础。参考模拟结果优化模具结构设计,从根本上缩短了整车模具的开发周期。而且在大幅度提升了冲压件精度,外表面质量的同时,还将整车的制造成本,人力投入降到了最低。