精密机电产品通常包含多个机械零件,为了实现产品的批量生产,并降低工人的劳动强度,各国相继开发出半自动、自动的装配系统。在零件加工精度和装配系统装配精度的综合影响下,装配完成后组件的位置精度可能达不到预期要求。精密修整作为提高零件或组件形状精度和位置精度的技术手段越来越受到人们重视,在精密器件制造中有着广泛的应用。本文围绕某一精密组件两个平面的平行度误差展开研究。分析发现,组件有平行度要求的两面之一是一内凹平面,该平面不能进行再加工,同时无法直接作为后续加工的定位支撑面,在对两种平行度修整方案和修整方式详细比较的基础上,基于简单化和实用化考虑,最终选用基于定位面拟合和精密铣削去除的平行度修整法。搭建测量加工装置,为实现组件的可靠装夹以及精确去除,考虑到空间限制、修整效率和结构简单等实际作业因素,设计了集成调整和定位的专用修整夹具,由定位模块、锁紧机构、微调模块、中间连接板和底座五部分组成,在实现组件可靠定位的同时可将三个小安装面调出理想高度差。修整过程包括平行度测量、去除量求解、被加工面精密调整和精密加工四个步骤。测量组件上的四个点,利用最小二乘法拟合出平面；测量被加工件上的三个小安装面并获得其到拟合平面的距离,计算后分别获得三个小安装面的去除量。利用夹具上的微调模块对被加工件进行调整,最后进行精密铣削加工。为提高平行度修整精度,同时避免组件受力过大受损,采用有限元分析方法对被修整组件在所搭建实验设备上的锁紧和变形进行了研究。为简化修整过程,将组件修整过程中的计算采用VC++编程实现。分析被加工材料的特性,合理选择加工刀具,对平行度超差的组件进行修整实验,修整后组件两面的平行度误差满足要求,验证了定位面拟合的平行度修整方案的可行性。最后,分析实验过程中可能存在的误差,寻求误差减小方法,以提高修整精度。