大型汽车结构件需要承受较大的载荷，通常选用强度较高的板料来成形，但由于材料强度较高，存在成形回弹量较大的问题。对于多边形结构件，需要成形多个角度，不但回弹量较大，而且不同角度的回弹量各不相同，难以预测及控制每个角度的回弹量。汽车多边形结构件不仅要求其吸收能量的效果好，而且还要与其他零件进行搭接，单件的形位公差要求较高，其成形质量势必影响汽车总成质量。其中，汽车起重机吊臂槽板是非常典型的多边形结构件。吊臂是汽车起重机的核心部件之一，其成形方式为弯曲成形，属于塑性成形的范畴，材质一般为HG60、HG70等高强度钢板，其折弯回弹量较大，并且折弯线较长，再加上汽车起重机特有的伸缩臂结构对成形精度要求很高，这就给吊臂的成形工艺提出了很高的要求。对于弯曲回弹量较大的高强度钢板，要在近10米全长范围内准确的预测回弹量，并且保证较好的直线度以及全长范围内角度一致性，有相当大的难度。本文以汽车起重机吊臂槽板这类多边形结构件为研究对象，采用理论分析，有限元模拟及物理实验相结合的方式对其成形工艺进行研究，主要内容如下：（1）对弯曲件成形过程进行理论分析，概述了弯曲应力、应变、弯矩以及回弹量的计算表达式，并对提高弯曲回弹模拟精度的相关参数设置进行了说明。（2）通过单向拉伸实验测定了国产高强度焊接钢HG60的基本性能参数，为有限元模拟及对该材料的其他成形性能的研究奠定了基础。（3）通过有限元模拟的方式，研究了多边形结构件整体冲压回弹的影响因素，对多边形结构件整体冲压成形的回弹控制具有一定的参考价值。（4）通过长弯曲线V形件台肩式弯曲的正交实验，得出了控制角度回弹量以及扰度方向高度差的最佳参数组合，并确定了各影响因素对评定指标影响的大小顺序。对多边形结构件多工步弯曲成形的回弹控制具有重要的指导意义。（5）以起重机吊臂槽板为研究对象，采用多工步弯曲成形的方式，进行有限元模拟得出了角度回弹量的预测值并进行了相应的物理实验，其实验结果与有限元预测基本一致。再针对吊臂槽板的生产中直线度差以及“马鞍形”翘曲，提出了相应的解决方案，并通过实践检验。以上研究成果对多边形结构件弯曲成形的工艺及回弹控制具有较大的学术意义及工程应用价值。