近十年来,市场上许多产品出现了各种质量问题,造成了非常严重的影响,严重的导致了公司倒闭,对消费者利益形成严重伤害,自身品牌形象受到严重损害。质量管理是一个企业生存和发展的基础,这些质量的根源在于对生产过程的失效控制。失效问题的控制首先是失效问题的分析,然后是通过生产过程的现场控制进行改进。所以质量控制中失效的分析与管理显得尤为重要。本研究对所述公司目前存在的质量风险问题进行简要描述,讨论了“过程潜在失效模式及后果分析(Process Failure Modes and Effects Analysis)方法的应用,并对文中所述公司使用“过程潜在失效模式及后果分析”的实施现状探究,发现案例所述公司对质量失效的识别不准确和质量失效点的控制失控。进一步深入分析发现,识别不准确的原因在于团队中缺失生产过程主要人员、工作流程对批量生产阶段未进行规范要求及评价的标准不适合。分析质量失效点的控制失控,发现主要原因是识别的质量失效点未输入到生产过程的控制文件中,没有对生产过程控制。基于上述研究及发现,通过完善团队建设、补全批量工作流程,以及修改评价标准,解决了质量失效识别不准确的问题；通过对分析出的质量失效点和生产过程因素控制文件建立联系,解决了质量失效控制的问题。本研究过程中,并对这些方法进行了案例验证。