汽车涂装生产占总生产能耗的70%左右及大部分排放,节能减排工作非常急迫且效果重大。随着市场竞争的日益激烈,我国汽车生产车能过剩情况开始出现。在此情况下,汽车涂装车间出现减产或推迟投产现象。而涂装车间作为热非标设备,一旦生产同产能出现大的不匹配,单车能耗就会大幅上升,存在大量浪费。而一旦出现减产现象,并不适合做较大改造来适应新的生产需求。因此,针对产量降低情况下,涂装车间如何在现有基础上节能减排,对于现有汽车企业控制成本以及节能减排将具有重大意义。本文通过某涂装车间能耗的数据分析,对整个涂装产量下降后的能耗情况进行研究,找到能耗问题的关键区域,并对各区域不同类型问题进行分析解决。首先,通过价值流图方法找出产品生产过程浪费,尤其是产量低于产能后的生产形式变化,并分析生产形式变化后浪费产生的原因以及必要性,并通过生产推进以及生产组织优化进行改善。其次,针对热非标设备的运行特点,还将价值流图分析应用于设备的整个运行过程中。对设备运行过程中的非生产性浪费进行归类与需求分析,分别进行设备启动优化及设备运行状态优化。此外,对于涂装车间产生的三废,根据其来源及特点进行新工况下的优化。综合来看,涂装车间产量同设计产能不匹配时,由于生产形式的变化以及涂装车间设备的特点,必然会产生能耗的浪费和排放的增加。这些浪费无法彻底避免,通过重新匹配优化可以减轻浪费,提高经济效益。部分优化可以在现有基础上进行并根据实际情况持续改进,得到了很好效果。部分优化涉及改动较大,本文也提出了潜在的智能控制改善方案。在本项目基础上,还通过不同层次的需求分析,得到通用性的节能减排路线图,可用于后续类似项目的规划设计阶段。