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在现代制造业生产线装配的过程中,装配线运行是否平衡关系到企业竞争力的高低。针对H公司目前生产装配线平衡性较低的情况,通过重新调整废气涡轮增压器装配线的工序,使各个工作站实现同步生产,从而缩短生产节拍,提高装配线的平衡性,达到提高装配线生产装配效率,降低装配线生产成本,提高工人作业绩效的目的。因而,研究装配线平衡性的问题在理论和实际上都具有一定的意义。以不同的算法对废气涡轮增压器装配线上关键的10道工序进行研究,并评估每种算法的优劣。首先,运用启发式分级位置权法对装配线进行了平衡分析,改善前后,废气涡轮增压器装配线的平衡率从43.9%提高到了79.5%,但是此种算法在运算过程中会受到实际装配过程中约束条件的限制。在此基础上,运用工业工程相关技术和启发式手工搜索算法相结合的方法对装配线进行平衡分析改善。改善前后,其生产线平衡率由43.9%提升到81.0%。这种算法摆脱了装配线约束条件的限制,但是对于大型复杂的系统,研究过程会比较繁琐。因此,为了应对大型的装配线系统,又采用线性规划算法对装配线进行研究,根据装配线平衡的约束条件,在装配线作业优先顺序的约束关系下,对装配线建立线性规划模型,然后运用LINGO软件进行优化仿真,得到在不同工作站的情况下,装配线的作业元素分配情况。分析比较之后,得到当工作站数为8时,在工厂实际实施和平衡率等多方面都能达到预期的要求,平衡前后,装配线的平衡率由43.9%增加到86.2%,优化后生产线的平衡得到很大的提升。线性规划算法运算速度快,编程简单,是一种很有效的研究方法。对于复杂的装配线系统,提出采用遗传算法进行分析,在对废气涡轮增压器装配线进行实例研究之后发现,遗传算法对装配线平衡问题能起到很好的优化效果。比较四种算法后,发现这四种算法在提高装配线的平衡率方面效果显著,较大的提升了产能,降低了成本,提高了工厂的综合竞争力。但是每种算法都有不同的适用范围。本文虽只是对H厂废气涡轮增压器装配线的平衡进行了相关研究,但是,使用的相关研究方法和结论不仅对本文的研究对象有最直接的实用价值,对其他相类似的工程机械装配线也具有一定的借鉴和参考价值。