产品的高度个性化定制生产方式是整个制造业未来的发展趋势，这类制造系统，如装备制造、模具制造等，通常按订单组织生产，属于多品种、小批量生产模式。随着信息技术的发展与物联网的普及，加工及运输设备自动化程度的提高，个性化定制制造系统的布局方式，从面向工艺的机群式布局，逐渐演变为由含机器人的柔性加工单元、装配单元及自动物料搬运系统(Automated Material Handling System，AMHS)组成的布局。本文旨在研究这类具有AMHS的制造系统的性能分析。　　这类具有AMHS的制造系统，通常采用自动导引运输车(Automated GuidedVehicle，AGV)作为工序间在制品的运输工具，但是AGV小车每次的运载量通常是不同的，即按照随机批量运输。由于订单到达、生产过程及物料搬运过程存在诸多随机不确定性，这给具有AMHS的制造系统性能分析带来了较大难度。排队网是一种随机系统的数学建模方法，可以很好地描述随机生产系统的行为。为此，本文采用具有有限缓冲的开排队网(Open Queuing Network with Finite Buffers)，对这类制造系统的随机行为进行描述，建立排队网模型;基于状态空间分解法(Decomposition of State Space)建立了节点状态空间模型，求解并计算出制造系统的主要性能指标值，并进行了系统性能分析。主要研究内容包括:　　首先，深入企业调研，对具有AMHS的制造系统进行了抽象，分析了其特点;归纳及总结了订单到达、生产过程及物料搬运过程中存在的各种随机性;并着重抽象了带多点装卸的单AGV、双AGV制造系统模型。　　其次，结合企业的实际生产过程与抽象模型，分别建立了具有多点装卸的单AGV制造系统与双AGV制造系统的仿真模型，并通过仿真实验获得了系统性能指标值等相关数据，为验证排队网建模方法提供依据。　　接着，针对多点装卸的单AGV制造系统模型，建立了排队网模型。由于传统的状态空间分解法无法直接适用此类制造系统，因此通过拆分小车作为独立节点，采用改良状态空间分解法建立模型的各个状态空间，进行近似求解，并与仿真结果进行对比，验证单AGV制造系统排队网建模方法的有效性。　　然后，针对多点装卸的双AGV制造系统模型，建立了排队网模型，通过预设路径概率来实现小车对两条不同产品线的选择。根据仿真实验获得小车服务于每条产品线的次数之比，以此作为状态空间转移中的路径概率值，同样采用状态空间分解法建立系统的状态空间模型并进行求解，获得系统性能指标，通过计算结果与仿真结果的对比，验证双AGV制造系统排队网建模方法的有效性。　　最后，设计实验算例，通过改变影响系统性能的因素，对带多点装卸的单AGV制造系统与双AGV制造系统分别进行了性能分析，同时也进一步验证本文所提出的排队网建模方法的有效性。　　总之，本文运用排队网及其相关理论知识，对带有多点装卸AGV的制造系统进行了排队网建模，得到了模型的近似求解方法，将为此类具有AMHS的制造系统在资源配置、单元布局及物流规划等方面提供决策依据。