全球经济全球化日益成熟,全球市场需求从旺盛的成长期已逐渐转变小批量个性化定制的成熟期。企业之间的竞争也从市场份额争夺战转变为品牌效应、运营成本控制、售后服务等多元化竞争,如何在新的市场环境下进行转型,建立一套符合自己的高效率、低成本的生产运营管理模式就成为了许多企业如今必须面对的问题。上世纪五十年代丰田公司的精益生产模式在其数十年的运用中随着丰田公司的成功得到了全球制造企业的认可与运用,并且日益完善。许多企业的实践证明精益生产模式是目前最为先进和有效的生产管理方式,它通过强调全员参与从源头上进行控制来消除浪费,提升生产效率和制造柔性,降低企业运营和制造成本,提高品质,从而使公司在市场中立于不败之地。本文基于精益生产理论,对M公司总装车间生产效率等问题进行诊断和分析,并运用精益理论和精益工具寻找解决问题的方法。从而制定了生产效率改进方案,从车间生产现场布局改善、6S现场管理、工艺流程优化、标准化作业、生产线平衡等几个角度结合总装车间现状进行了研究,通过改善活动的实施取得了一定的效果达成了生产效率提升的目的。文中详细阐述了精益生产模式的理念以及选取运用精益生产工具、生产效率改善方案设计与实施效果数据对比分析。以总装车间为研究主体,运用“6S”现场管理优化车间环境,提升了工作效率;然后车间布局重新进行设计与改善,按照工艺流程对车间整体布局进行分析与优化设计,缩短了物流搬运时间;针对当前工作流程进行分析,找出瓶颈并加以梳理;对工艺进行分析,合并优化工艺,提高产品质量、减少无效损耗、缩短生产周期以提高生产效率;消除工序之间耗时不均匀而造成的生产线平衡率低下。最后,对改善前后的生产线各项指标进行对比,如在制品搬运距离与时间、产品生产周期、生产线平衡率等。指出精益生产对生产效率的巨大提高和促进作用,并对今后的精益改善运用提供了可借鉴和参考的依据。