Beta沸石是一种应用前景良好的催化材料。目前主要采用水热法合成，工艺复杂、成本较高，限制了Beta沸石在工业中的应用。因此，研究新的合成方法具有重要实际意义。本实验以低成本合成Beta沸石为目标，依次比选了动态水热法、气相法。通过对传统气相法制备干胶过程的改进和采用廉价模板剂TEABr，获得了一种新的合成方法——固相合成法。XRD、SEM及FT-IR表征结果表明固相法合成Beta沸石晶形良好。与气相法、动态水热法相比，固相合成法工艺简单，成本较低，具有较好的经济前景。论文还进一步研究了固相合成过程中晶化温度、晶化时间、碱度、模板剂用量对产物结晶度的影响。结果表明：当选用SiO₂作为硅源，NaAlO₂作为铝源，TEABr作为模板剂时，较优工艺条件为（SiO₂／Al₂O₃=30）：OH^-／SiO₂=0.40，TEABr／SiO₂=0.15，添加晶种4％（与硅源总质量相比），晶化温度为130℃，晶化时间为4天。在此合成条件下，Beta沸石晶形良好，丝光杂晶峰强度较低。在实验室进行的小试过程中，研究确定了原材料的预处理方法，为Beta沸石的固相法工业化合成提供了实验依据。中试重复了小试实验结果，晶化产物结晶度较高，杂峰较低。将中试产品作为助剂添加到主催化剂中进行催化裂化反应（特别适用于重质烃油，通常为渣油），在保证较高丙烯产率的同时，可提高进料转化率和液收。对中试存在的问题进行分析认为，由于反应体系中TEA⁺浓度不均，TEABr中存在的Br^-导致反应体系中的TEA⁺较少，阻碍了产物的有效形成，降低了产率。分别尝试了粘合、搅拌、研磨三种处理方法以提高产率，结果表明研磨方法较为理想，产率达到70％，较原来提高10个百分点。