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镁合金板材在航空航天、汽车、3C等领域都有着十分广泛的应用前景。但由于镁合金室温塑性差,传统的轧制必须在较高温度下进行,而且轧制工序很长,导致生产周期过长,成品率低,成本高。本论文采用挤压-轧制方法制备AZ31镁合金薄板,并评价利用挤压-轧制方法制备的AZ31镁合金薄板的组织、性能等。通过实验确定了合适的AZ31镁合金薄板宽展挤压和后续热处理、轧制工艺条件,并采用X射线衍射(XRD)、透射电镜(TEM)、金相(OM)、室温拉伸等实验手段详细研究了挤压薄板的微观组织、织构及力学性能,并从镁合金变形机制入手详细讨论织构对板材力学性能的影响。研究结果表明:(1)通过实验确定的挤压工艺条件为:铸锭(φ90mm)加热温度380℃,挤压筒加热温度250℃,挤压比为42.4,挤压速率2 mm/s。采用上述挤压条件,成功制备出厚度1.5mm,宽度100mm的挤压薄板。(2)挤压薄板主要有{0002}<10(?)0>和{10(?)0}<11(?)0>两种织构组分;板面内力学各向异性明显,沿挤压方向屈服强度最高达到200.4MPa,是因为此种取向基面滑移和{10(?)2}.锥面孪生均不能开动,是织构强化的结果;与挤压方向呈45°方向延伸率最高达19.0%,是因为具有{10(?)0}<11(?)0>织构组分晶粒的基面滑移开动;与挤压方向呈90°方向屈服强度最低仅为挤压方向相应值的一半左右,是由于具有{10(?)0}<11(?)0>织构组分晶粒发生了{10(?)2}锥面孪生。(3)挤压薄板经450℃,3h退火之后,平均晶粒尺寸从37μm长大到45μm,{0002}<10(?)0>和{10(?)}<11(?)0>两种织构组分强度也明显增加。挤压薄板在400℃经30%压下量热轧1道次之后,{10(?)0}<11(?)0>织构组分消失,{0002}<10(?)0>织构组分强度明显下降,这主要归因于在热轧过程中发生了旋转动态再结晶。另外,经过55%压下量热轧1道次加200℃退火1h的试样平均晶粒尺寸小于5μm。