本文基于精益生产的价值流程图,对某生产车间的生产物料控制系统进行现状分析,发现生产车间真正对产品增值的时间是726.6sec,而非增值的时间是28800sec,增值率仅仅只有2.46%,非增值的活动主要是中间在制品库存点多达九处,库存量大,达2220pcs,因此产生大量的物料搬运时间,生产周期长,达32小时,工序之间的节拍差异大。通过深入研究,发现生产车间在生产流程、生产设备布置、中间在制品的管理和看板供应机制四个方面存在很多问题。通过标准工时和标准产能重新测定和计算,并应用工作整合表,对生产流程进行整合和优化,从而提高了线平衡,减少了作业人数,改善了操作作业程序,进而优化了生产流程,提高生产同步化和均衡性。通过基于精益“单件流”思想,对现有生产设备布局进行改善研究,得出如下改善方案:加工单元采用机群式分布,布置形式采用“-”字形,组装单元采用“U”形布置,使得生产线更加柔性,从而建立了“单件流”的生产;通过减少中间在制品存储点,制定最小与最大中间在制品库存量,并且在各存储点之间建立看板拉动生产机制,以减少在制品,通过降低产品换型换模时间,降低中间在制品量,同“单件流”的生产设备布局,一起提高了中间在制品的管理;通过引入看板供应管理,对生产物料拉动进行分析,生产物料包装容器标准化,改善生产物流设备和制订物料配送表来建立看板供应机制。最后对四个方面进行改善前后的对比研究,发现生产流程得到优化,车间设备布局柔性化大大提高,车间空间大大提高,在制品库存量大大下降,生产效率得到很大提高,生产周期得到很大缩短,生产物料控制系统得到很大改善。本文也对改善后的生产物料控制系统进行了价值流程图分析,发现生产车间真正对产品增值的时间仍然是726.6sec,但非增值的时间降低到10372sec,增值率提高到6.55%,比改善前增加了4.09%。