腐蚀是机械损伤和失效的主要形式之一,使用低压冷喷涂技术对腐蚀受损的工件进行修复,可延长工件的使用寿命。铜具有很高的热力学稳定性,若作为单一的修复粉末,在腐蚀环境中可与大多数基体构成电化学效应,从而加快基体的腐蚀。因此在铜粉中加入牺牲性的耐腐蚀阳极粉末作为修复层,不仅可以避免基体的腐蚀,也可提高修复层的耐腐蚀性能。本文使用冷喷涂技术用铜锌、铜铝粉体对受损的镀铬杆进行修复,采用静态浸泡、铜加速醋酸盐雾试验（CASS）对涂层试样与涂层加镀铬层试样的耐腐蚀性能进行研究。主要研究结果如下:采用冷喷涂分别制备了铜锌、铜铝涂层,得出涂层的孔隙率均随锌、铝含量的增加呈先减后增的趋势,当铜锌比为6:4、铜铝比为7:3时,对应涂层致密度最高。静态腐蚀实验表明,当原始粉体中不含锌时,对应涂层试样的耐腐蚀性能较好,这得益于铜具有较高的热力学稳定性;该配比下的涂层加镀铬层试样中镀铬层表面因电化学腐蚀而出现严重腐蚀坑。随着原始粉体中锌、铝含量的增加,两种粉体配比下对应的涂层试样与涂层加镀铬层试样的耐腐性能都呈现先增高后降低的趋势;在相同的粉体配比下,对应涂层试样的耐腐蚀性能优于涂层加镀铬层试样,当铜锌比为6:4,铜铝比为7:3时,所对应涂层与涂层加镀铬层试样的耐腐蚀性能最优。CASS实验表明,当铜锌比为6:4,铜铝比为7:3时,对应涂层试样及涂层加镀铬层试样的耐腐蚀性能均达到耐腐蚀六级标准。涂层试样优异的耐腐蚀性能得益于涂层表面低孔隙率对腐蚀介质的阻挡作用,以及其腐蚀产物Zn（OH）₃与Al（OH）₃的密封作用。涂层加镀铬层试样中锌、铝的存在一定程度上可以减缓镀铬层的腐蚀,主要是因为涂层中锌、铝的优先性腐蚀,因此大大减缓了镀铬层的腐蚀。铜铝比为7:3时,对应的涂层试样与涂层加镀铬层试样的热处理实验表明,随着热处理温度的升高,涂层与涂层加镀铬层试样中的铜铝元素发生明显的扩散现象;由于镀铬层中铬的高熔点及低扩散率,导致铬元素的扩散并不明显。当热处理温度为450℃时,涂层组织最为致密,涂层与镀铬层结合最为紧密。静态腐蚀及极化曲线结果表明,随着热处理温度的升高,涂层与涂层加镀铬层试样的耐腐蚀性能呈先减后增的趋势,当热处理温度为450℃时,溶液与涂层中腐蚀接触点最少;因此,涂层的高致密性可有效阻止腐蚀介质的渗入,从而为基体提供长久有效的防护。